Spaces:
Sleeping
Sleeping
| Document: ГОСТ Р 50.05.17-2019 | |
| Source File: 50.05.17-2019.pdf | |
| Total Pages: 26 | |
| Link: https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293729/4293729991.pdf | |
| ================================================================================ | |
| --- Page 1 --- | |
| ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО | |
| ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ | |
| НАЦИОНАЛЬНЫЙ | |
| СТАНДАРТ | |
| РОССИЙСКОЙ | |
| ФЕДЕРАЦИИГО С ТР | |
| 50.05.17— | |
| 2019 | |
| Система оценки соответствия в области | |
| использования атомной энергии | |
| О ТЛИВКИ СТАЛЬНЫ Е | |
| ДЛЯ О БО РУДО ВАНИЯ И ТРУБ О П РО В О Д О В | |
| А ТО М Н Ы Х Э Н Е Р ГЕ ТИ Ч Е С КИ Х УС ТАНО ВО К | |
| Порядок контроля | |
| Издание официальное | |
| Стандартинформ | |
| 2019Москва | |
| экспертиза сооружений | |
| --- Page 2 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| Предисловие | |
| 1 РАЗРАБОТАН Государственной корпорацией по атомной энергии «Росатом» и Обществом с | |
| ограниченной ответственностью «Центр Аналитики и Консалтинга» (ООО «ЦАК») | |
| 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника» | |
| 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому ре | |
| гулированию и метрологии от 14 мая 2019 г. № 188-ст | |
| 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ | |
| Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона | |
| от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об из | |
| менениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего | |
| года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений | |
| и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае | |
| пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет | |
| опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные | |
| стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в ин | |
| формационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по | |
| техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru) | |
| © Стандартинформ, оформление, 2019 | |
| Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас | |
| пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо | |
| му регулированию и метрологии | |
| II | |
| --- Page 3 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| Содержание | |
| 1 Область применения...................................................................................................................................... 1 | |
| 2 Нормативные ссылки...................................................................................................................................... 1 | |
| 3 Термины и определения.................................................................................................................................. 3 | |
| 4 Сокращения.....................................................................................................................................................3 | |
| 5 Общие положения.......................................................................................................................................... 3 | |
| 6 Аттестация технологии изготовления отливок...........................................................................................5 | |
| 7 Методы и объемы контроля качества отливок...........................................................................................6 | |
| 8 Оценка качества отливок.............................................................................................................................. 12 | |
| 9 Контроль и оценка качества кромок литых деталей, входящих в состав сварно-литых | |
| конструкций....................................................................................................................................................... 18 | |
| 10 Контроль исправления дефектов в отливках...........................................................................................18 | |
| 1 1 Контроль режимов термической обработки отливок.............................................................................. 19 | |
| 12 Маркировка и документация......................................................................................................................19 | |
| Библиография...................................................................................................................................................21 | |
| --- Page 4 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ | |
| Система оценки соответствия в области использования | |
| атомной энергии | |
| ОТЛИВКИ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ | |
| АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК | |
| Порядок контроля | |
| Conformity assessment system for the use of nuclear energy. | |
| Steel castings for equipment and piping of nuclear power installations. The examination procedure | |
| Дата введения — 2019—08—01 | |
| 1 Область применения | |
| 1.1 Настоящий стандарт распространяется на стальные отливки (заготовки), используемые для | |
| изготовления оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. | |
| 1.2 Стандарт устанавливает порядок контроля отливок (заготовок) на стадии изготовления. | |
| 1.3 Стандарт предназначен для оценки соответствия металла отливок (заготовок) в форме контро | |
| ля в соответствии с [1]. | |
| 2 Нормативные ссылки | |
| В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: | |
| ГОСТ 977 Отливки стальные. Общие технические условия | |
| ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение | |
| ГОСТ 6032 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы | |
| испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии | |
| ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химиче | |
| ского состава | |
| ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю | |
| ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышен | |
| ных температурах | |
| ГОСТ 9651 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных темпера | |
| турах | |
| ГОСТ 11878 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках | |
| ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода | |
| ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы | |
| определения серы | |
| ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы | |
| определения кремния | |
| ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора | |
| ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения | |
| марганца | |
| ГОСТ 12349 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама | |
| Издание официальное | |
| 1 | |
| --- Page 5 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома | |
| ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Мето | |
| ды определения ванадия | |
| ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля | |
| ГОСТ 12353 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта | |
| ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена | |
| ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди | |
| ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана | |
| ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия | |
| ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка | |
| ГОСТ 12359 (ИСО 4945—77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы | |
| определения азота | |
| ГОСТ 12360 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора | |
| ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия | |
| ГОСТ 12362 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей | |
| сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия | |
| ГОСТ 12363 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена | |
| ГОСТ 12364 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия | |
| ГОСТ 12365 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония | |
| ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа | |
| ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углеро | |
| да и графита | |
| ГОСТ 22536.5 (ИСО 629—82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения | |
| марганца | |
| ГОСТ 22536.7 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома | |
| ГОСТ 28033 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа | |
| ГОСТ Р 50.04.07 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка | |
| соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания систем неразрушающего контроля | |
| ГОСТ Р 50.05.05 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка | |
| соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Ультразвуковой контроль основных ма | |
| териалов (полуфабрикатов) | |
| ГОСТ Р 50.05.06 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка | |
| соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль | |
| ГОСТ Р 50.05.09 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка | |
| соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Капиллярный контроль | |
| ГОСТ Р 50.05.11 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Пер | |
| сонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла. Требования и порядок под | |
| тверждения компетентности | |
| ГОСТ Р 50.05.16 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка | |
| соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение | |
| ГОСТ Р 53686 (ИСО 8249:2000) Сварка. Определение содержания ферритной фазы в металле | |
| сварного шва аустенитных и двухфазных феррито-аустенитных хромоникелевых коррозионностойких | |
| сталей | |
| ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа | |
| Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных | |
| стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по | |
| техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «На | |
| циональные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесяч | |
| ного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, | |
| на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта | |
| с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана дати | |
| рованная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения | |
| (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная | |
| ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется | |
| применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором | |
| дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. | |
| 2 | |
| --- Page 6 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 3 Термины и определения | |
| В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями: | |
| 3.1 отливка: Сталь или чугун в форме отливки. | |
| 3.2 проба: Объем жидкого или твердого металла, отбираемый в процессе его производства для | |
| определения химического состава или других свойств металла. Проба отбирается по определенным | |
| (заданным) правилам и с заданным объемом (массой). | |
| 3.3 прилитая проба: Отливаемая вместе с отливкой проба для определения химического состава | |
| или других свойств металла. | |
| 3.4 темплет: Образец металла плоской формы, вырезанный из отливки, слитка или непрерывно | |
| литой заготовки для исследования их макроструктуры. Темплет отбирается по определенным (задан | |
| ным) правилам и с заданным объемом (массой). | |
| 3.5 заготовка: Полуфабрикат, предназначенный для дальнейшей обработки с целью получения | |
| готового изделия. | |
| 4 Сокращения | |
| В настоящем стандарте применены следующие сокращения: | |
| АЭУ — атомная энергетическая установка; | |
| ГМО — головная материаловедческая организация; | |
| КД — конструкторская документация; | |
| НД— нормативный документ; | |
| ЭШВ — электрошлаковая выплавка. | |
| 5 Общие положения | |
| 5.1 Оценка соответствия отливок в форме контроля осуществляется в процессе их производства | |
| в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при при | |
| емке. | |
| Контроль металла отливок (заготовок) (далее — отливки) для оборудования и трубопроводов АЭУ | |
| должен осуществляться в соответствии со стандартизированными унифицированными методиками | |
| контроля металла при изготовлении и эксплуатации или методиками, прошедшими оценку соответствия | |
| по ГОСТ Р 50.04.07. Также применяемые методики должны быть аттестованы в соответствии с требо | |
| ваниями [2]. | |
| 5.2 В процессе производства отливок персонал проверяет: | |
| а) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовку; | |
| б) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи; | |
| в) подготовку разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой; | |
| г) состояние модельной оснастки; | |
| д) качество и свойства исходных формовочных материалов; | |
| ж) качество и свойства формовочных и стержневых смесей; | |
| з) сушку форм и стержней; | |
| и) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки; | |
| к) температуру жидкого металла в ковше перед заливкой; | |
| л) продолжительность охлаждения отливки в форме; | |
| м) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, раскислителей, | |
| модификаторов) для ведения процесса ЭШВ; | |
| н) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для | |
| ведения процесса ЭШВ; | |
| о) соблюдение технологического процесса ЭШВ; | |
| п) соблюдение требований по отбору проб для определения механических свойств и химического | |
| состава стали; | |
| р) соблюдение требований проведения термической обработки; | |
| с) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также | |
| соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям [3]; | |
| т) квалификацию сварщиков. | |
| з | |
| --- Page 7 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 5.3 В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации от | |
| ливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно таблице 1. Класс отливок должен уста | |
| навливаться в зависимости от назначения и условий эксплуатации в соответствии с таблицей 8.1 [4] и | |
| указываться в конструкторской документации на отливку. | |
| 5.4 На стадии изготовления и монтажа отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответ | |
| ствии с указаниями таблицы 2. | |
| 5.5 Для исправления дефектов отливок с применением сварки должна быть разработана техно | |
| логическая документация на проведение ремонта, в соответствии с требованиями [3]. | |
| 5.6 К выполнению контроля качества отливок, в том числе и мест исправления дефектов в них, | |
| допускается персонал, прошедший подтверждение компетентности в соответствии с ГОСТ Р 50.05.11. | |
| 5.7 Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью | |
| сварки, должна соответствовать требованиям [3]. | |
| Таблица 1 — Классы стальных отливок | |
| Класс отливокРасчетное давление в оборудовании | |
| и трубопроводах, МПаГруппа оборудования или трубопроводов, | |
| в которых используются литые детали | |
| 1 - Й Независимо от давления А | |
| 2-й: | |
| а | |
| bСв. 5,0 | |
| До 5,0 } в | |
| З-й: | |
| а Св. 5,0 ) | |
| ь От 1,6 до 5,0 | |
| С До 1,6 J | |
| Таблица 2 — Методы контроля отливок при изготовлении | |
| Методы контроля отливокКласс отливок | |
| 1-й2-й З-й | |
| а b а b С | |
| 1 Контроль химического состава металла | |
| 1.1 Контроль химического состава металла 1 1 1 1 1 1 | |
| 2 Контроль механических свойств | |
| 2.1 Испытания на растяжение: | |
| 2.1.1 При нормальной температуре: | |
| 2.1.1.1 Определение временного сопротивления 1 1 1 1 1 1 | |
| 2.1.1.2 Определение предела текучести 1 1 1 1 1 1 | |
| 2.1.1.3 Определение относительного удлинения 1 1 1 2 2 2 | |
| 2.1.1.4 Определение относительного сужения 1 1 1 1 1 1 | |
| 2.1.2 При рабочей (повышенной) температуре: | |
| 2.1.2.1 Определение временного сопротивления 2 2 2 2 — — | |
| 2.1.2.2 Определение предела текучести 1 1 1 1 — — | |
| 2.1.2.3 Определение относительного сужения 2 2 2 — — — | |
| 2.2 Испытание на ударный изгиб при нормальной тем | |
| пературе (за исключением заготовок ЭШВ из стали ау | |
| стенитного класса)1 1 1 2 2 2 | |
| 4 | |
| --- Page 8 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Окончание таблицы 2 | |
| Методы контроля отливокКласс отливок | |
| 1-й2-й 3-й | |
| а b а ь с | |
| 2.3 Контроль твердости отливок 1 2 — — — — | |
| 3 Контроль коррозионных свойств | |
| 3.1 Контроль коррозионных свойств стали аустенитного | |
| класса и высокохромистых сталей1 1 1 1 1 1 | |
| 4 Контроль содержания феррита в стали аустенитного класса | |
| 4.1 Контроль содержания феррита в стали аустенитного | |
| класса1 3 3 3 3 3 | |
| 5 Неразрушающий контроль | |
| 5.1 Визуальный и измерительный контроль. Контроль | |
| размеров, массы и качества поверхности отливок1 1 1 1 1 1 | |
| 5.2 Контроль отливок капиллярным или магнитопорош | |
| ковым методом1 1 1 1 1 1 | |
| 5.3 Радиографический или ультразвуковой контроль | |
| отливок1 1 1 3 — — | |
| 5.4 Гидравлические испытания давлением на прочность 3 3 3 3 3 3 | |
| 5.5 Контроль кромок под сварку 1 1 1 1 1 1 | |
| Примечания | |
| 1 Контроль и испытания, по результатам которых проводится приемка отливок. | |
| 2 Контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат. | |
| 3 Контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа. | |
| 6 Аттестация технологии изготовления отливок | |
| 6.1 Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического | |
| процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной тех | |
| нологии. | |
| 6.2 Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем | |
| контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправ | |
| ляется и производится корректировка литейного технологического процесса. | |
| 6.3 Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами | |
| испытаний, указанными в конструкторской документации и в таблице 2 для отливок данного класса. | |
| Контроль выполняется в соответствии с разделом 7 и 8. | |
| 6.4 При невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими | |
| методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество | |
| и схема вырезки темплетов устанавливаются изготовителем по согласованию со специализированной | |
| организацией. | |
| 6.5 Оценка качества опытных отливок осуществляется изготовителем в соответствии с требовани | |
| ями [4] и настоящего стандарта. | |
| 6.6 Опытные отливки при соблюдении всех требований [4], настоящего стандарта и документов по | |
| стандартизации разрешается использовать по назначению. | |
| 6.7 В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, не доступ | |
| ные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской | |
| документации. | |
| 5 | |
| --- Page 9 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| 6.8 Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедре | |
| ние его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках | |
| неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают | |
| норм, установленных [4] и настоящим стандартом. | |
| 6.9 При невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечива | |
| ющего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям 6.8 по внутренним несплош- | |
| ностям, проектной организацией совместно с изготовителем должна быть пересмотрена конструкция | |
| детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формо | |
| образования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструк | |
| ции должна проводиться заново. | |
| 6.10 В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее | |
| сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответ | |
| ствующего требованиям [4] и настоящего стандарта. | |
| 6.11 Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется изгото | |
| вителем и утверждается его техническим руководителем. | |
| 7 Методы и объемы контроля качества отливок | |
| 7.1 Контроль химического состава металла | |
| 7.1.1 Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям технических ус | |
| ловий на их поставку, за исключением заготовок ЭШВ, проводится на пробах, отбираемых от каждой | |
| плавки в соответствии с ГОСТ 7565. Пробы следует маркировать номером или кодом плавки. | |
| 7.1.2 Проверка соответствия химического состава металла заготовок ЭШВ требованиям техниче | |
| ских условий на их поставку осуществляется: | |
| - для отливок 1-го класса — на каждой заготовке из партии; | |
| - для отливок 2-го класса — на двух заготовках из партии; | |
| - для отливок 3-го класса — на одной заготовке из партии. | |
| Партия должна состоять из не более чем 25 заготовок, выплавленных из расходуемых электро | |
| дов одного размера, одной исходной плавки, по одинаковому технологическому процессу. Допускается | |
| включать в партию заготовки, каждая из которых выплавлена с расходуемыми электродами одной мар | |
| ки стали двух разных плавок при одинаковом расположении их в пакете и одинаковом процессе плавки. | |
| 7.1.3 Пробы для определения химического состава металла заготовок ЭШВ должны отбираться из | |
| специального припуска для отбора проб. Для заготовок ЭШВ 2-го и 3-го классов допускается отбирать | |
| пробы из припуска на механическую обработку на глубине не менее 3 мм от поверхности отливки. | |
| 7.1.4 Химический состав материала отливки определяется по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, | |
| ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, | |
| ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, | |
| ГОСТ 12363, ГОСТ 12364, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, | |
| ГОСТ 28033, ГОСТ Р 54153. | |
| Применяемые методики измерений по вышеозначенным стандартам должны быть аттестованы в | |
| соответствии с требованиями [2]. | |
| 7.2 Контроль механических свойств металла | |
| 7.2.1 Механические свойства металла определяются на образцах, отбираемых после окончатель | |
| ной термической обработки механическим или анодно-механическим способом. | |
| 7.2.2 Отбор заготовок образцов для определения характеристик механических свойств металла | |
| отливок, за исключением отливок ЭШВ, должен проводиться согласно таблице 3. | |
| 6 | |
| --- Page 10 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Таблица 3 — Порядок отбора заготовок образцов для определения характеристик механических свойств стали | |
| Класс стали Класс отливкиТолщина стенки | |
| отливки (S), ммОтбор заготовок образцов | |
| Высокохромистый | |
| и аустенитныйБез ограничений Без ограниченийОт пробы по ГОСТ 977 или от отдельно отлитой | |
| или прилитой пробы | |
| Перлитный3-й Без ограничений | |
| От пробы по ГОСТ 977 | |
| 1-й, 2-й До 50 | |
| 1-й, 2-й Св. 50От темплета на отливке (рисунки 1 и 2) или от от | |
| дельно отлитой (рисунок 3) или прилитой (рисунки | |
| 4 и 5 )пробы | |
| 7.2.3 Отдельно отлитая или прилитая проба для сталей аустенитного класса и высокохромистых | |
| сталей должна иметь сечение SxS, S — расчетная толщина стенки отливки. Толщина стенки указывает | |
| ся в чертеже на отливку. Для сталей перлитного класса размер одной из сторон пробы должен быть не | |
| менее расчетной толщины стенки S, а размеры двух других сторон — не менее тройной ее толщины 3S. | |
| Пример отбора образцов из специального припуска приведен на рисунках 1 и 2, а из отдельно отлитой | |
| и прилитой пробы размерами 3Sx3SxS — на рисунках 3, 4, 5. | |
| Примечание — Тепловой буфер отрезается после окончательной термической обработки | |
| Рисунок 1 — Схема отбора образцов для определения характеристик механических свойств | |
| от темплета на отливке | |
| 7 | |
| --- Page 11 --- | |
| ГО СТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Тепловой | |
| Рисунок 2 — Схема отбора заготовок образцов для определения характеристик | |
| механических свойств оттемплета на заготовке ЭШВ | |
| Рисунок 3 — Схема отбора заготовок образцов для определения характеристик | |
| механических свойств из отдельно отлитой пробы | |
| 8 | |
| --- Page 12 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Рисунок 4 — Схема отбора образцов для определения характеристик | |
| механических свойств от прилитой пробы на отливе | |
| Рисунок 5 — Схема отбора заготовок образцов для определения характеристик | |
| механических свойств из прилитой пробы | |
| 9 | |
| --- Page 13 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 7.2.4 Отдельно отлитая проба должна быть той же плавки, изготовлена тем же способом и под | |
| вергаться термической обработке в той же садке и по тому же режиму, что и проверяемая отливка. | |
| 7.2.5 Отбор заготовок образцов для определения характеристик механических свойств метал | |
| ла, вырезанного из припуска на термически обработанной отливке, необходимо проводить так, что | |
| бы от любой точки поверхности припуска продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном | |
| 1/4 толщины стенки, а центр образцов (середина длины) находился от торцевой поверхности припуска | |
| на расстоянии, не меньшем толщины стенки. | |
| 7.2.6 Отбор заготовок образцов для определения характеристик механических свойств металла из | |
| отдельно отлитой или прилитой термически обработанной пробы размерами 3Sx3SxS необходимо осу | |
| ществлять так, чтобы продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки | |
| от поверхности пробы, а центр образцов (середина длины) находился от ближайшего торца пробы на | |
| расстоянии, не меньшем толщины стенки. | |
| 7.2.7 Положение образцов при их отборе из отдельно отлитой или прилитой пробы размера | |
| ми SxS не регламентируется. | |
| 7.2.8 Отбор образцов для определения характеристик механических свойств металла заготовок | |
| ЭШВ из стали всех классов должен выполняться в соответствии с 7.2.1 из специального припуска на | |
| отливки. Припуск для отбора образцов должен указываться в конструкторской документации. Пример | |
| отбора образцов приведен на рисунке 2. | |
| Отбор образцов от заготовок ЭШВ из стали перлитного класса с толщиной стенки S свыше 50 мм | |
| проводится с соблюдением требований 7.2.5—7.2.10. | |
| Положение образцов не регламентируется для отливок ЭШВ из сталей аустенитного класса, а | |
| также углеродистых, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей. | |
| 7.2.9 Схема отбора образцов для определения характеристик механических свойств металла от | |
| ливок разрабатывается изготовителем и указывается в технологической документации. | |
| 7.2.10 Требования 7.2.5 и 7.2.6 могут быть выполнены с применением теплового буфера, кото | |
| рый может представлять собой продолжение торцевой части темплета для отбора образцов на вели | |
| чину, равную толщине стенки, путем удлинения этой торцевой части при литье или присоединения к | |
| ней сваркой с частичным проплавлением отдельно изготовленного буфера толщиной, равной толщине | |
| стенки из стали аналогичного класса. | |
| 7.2.11 Определение характеристик механических свойств должно проводиться на образцах из | |
| прилитой или отдельно отлитой пробы размерами SxS и 3Sx3SxS — при контроле каждой плавки, на | |
| образцах из специального припуска на отливке и из прилитой пробы размерами 3Sx3SxS — при кон | |
| троле каждой отливки, на образцах из специального припуска на заготовке ЭШВ — в объеме, установ | |
| ленном в 7.1.2 для проверки химического состава металла. | |
| 7.2.12 Определение характеристик механических свойств металла при испытании на растяжение | |
| при температуре 20 °С (+ 15 °С; - 10 °С) проводится в соответствии с ГОСТ 1497 на двух цилиндриче | |
| ских образцах типа I—V, N 4 или типа II— IV, N 6. | |
| 7.2.13 Испытание на растяжение проводится в соответствии с ГОСТ 9651 для отливок, работаю | |
| щих при температуре среды выше 100 °С на двух цилиндрических образцах типа I № 2 и 4 в соответ | |
| ствии с ГОСТ 9651 или типа III, № 4 в соответствии с ГОСТ 1497. | |
| Если значение рабочей температуры литой детали, указанное в КД, не совпадает со значением | |
| температуры испытания, приведенной в документах по стандартизации на поставку отливок, то испы | |
| тание образцов на растяжение следует выполнять при ближайшей большей температуре, указанной в | |
| документах по стандартизации. | |
| 7.2.14 Испытание на ударный изгиб проводится в соответствии с ГОСТ 9454 и КД на отливки на | |
| трех образцах типа 1 1 для стали перлитного класса и высокохромистой и на трех образцах типа I или V | |
| для стали аустенитного класса. | |
| 7.2.15 Твердость металла отливок необходимо определять по ГОСТ 9012 после окончательной | |
| термической обработки, при этом твердость отливок из стали аустенитного класса не контролируется. | |
| Допускается твердость определять переносными приборами. | |
| 7.2.16 Места и количество измерений (не менее трех) твердости должны указываться в КД или | |
| технологической документации. | |
| 7.2.17 Твердость должна контролироваться на поверхности отливок, предварительно зачищенной | |
| от окалины и обезуглероженного слоя. | |
| 10 | |
| --- Page 14 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 7.3 Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых | |
| сталей | |
| 7.3.1 Контроль коррозионных свойств должен осуществляться: | |
| а) для стали аустенитного класса — испытанием на стойкость против межкристаллитной корро | |
| зии; | |
| б) для высокохромистой стали — испытанием на определение скорости коррозии. | |
| 7.3.2 Коррозионные свойства металла определяются на образцах, отбираемых в соответствии с | |
| требованиями таблицы 3 и 7.2.8 для заготовок ЭШВ. При этом положение образцов при отборе проб из | |
| специального припуска не регламентируется. | |
| 7.3.3 Образцы для испытания металла отливок на стойкость против межкристаллитной коррозии | |
| вырезаются в соответствии с ГОСТ 6032, а для испытания на определение скорости коррозии — в со | |
| ответствии с документацией ГМО. | |
| 7.3.4 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должно выполняться: | |
| а) для каждой плавки стали аустенитного класса по методу AM или АМУ по ГОСТ 6032 с прово | |
| цирующим нагревом; | |
| б) для сварных соединений аустенитной стали в сварно-литых конструкциях в соответствии с тре | |
| бованиями [4]. | |
| 7.3.5 Испытание на определение скорости коррозии высокохромистых сталей каждой плавки и | |
| сварных соединений высокохромистых сталей в сварно-литых конструкциях должно осуществляться по | |
| методике головной материаловедческой организации, отвечающей требованиям [2]. | |
| 7.3.6 Если отливки из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей после сварки под | |
| вергаются дополнительной термической обработке, то заготовки, из которых отбираются образцы, | |
| перед испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии и перед определением скорости | |
| коррозии следует подвергать такой же термической обработке. | |
| 7.4 Контроль содержания ферритной фазы в сталях аустенитного класса | |
| 7.4.1 Содержание ферритной фазы определяют в соответствии с ГОСТ 11878 или ГОСТ Р 53686 | |
| не менее чем на двух образцах от каждой плавки или одной заготовки ЭШВ от партии, размер которой | |
| установлен в 7.1.2. Допускается определять содержание ферритной фазы переносными приборами по | |
| аттестованным методикам. | |
| 7.4.2 Пробы для определения содержания феррита в металле заготовок ЭШВ должны отбираться | |
| из припуска для отбора проб до термообработки заготовок. | |
| Допускается отбор проб после термической обработки с последующим аргонодуговым перепла | |
| вом в медную форму. | |
| 7.5 Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок | |
| 7.5.1 Внешнему осмотру подвергается вся поверхность (особенно места радиусных переходов) | |
| каждой отливки. | |
| 7.5.2 Контроль размеров и массы отливки проводится с использованием средств измерений ут | |
| вержденного типа в соответствии с требованиями [2]. | |
| 7.5.3 Оценка качества механически не обрабатываемых поверхностей отливок должна выпол | |
| няться по контрольным образцам качества поверхности. | |
| 7.5.4 Контрольные образцы качества поверхности должны соответствовать требованиям настоя | |
| щего стандарта и ГОСТ Р 50.05.16. | |
| 7.6 Контроль капиллярным и магнитопорошковым методами | |
| 7.6.1 Контроль отливок капиллярным методом необходимо выполнять в соответствии с требова | |
| ниями ГОСТ Р 50.05.09. | |
| 7.6.2 Контроль отливок магнитопорошковым методом необходимо выполнять в соответствии с | |
| требованиями ГОСТ Р 50.05.06. | |
| 7.6.3 Контроль капиллярным или магнитопорошковым методом отливок 1-го и 2-го классов прово | |
| дится по всей доступной для контроля поверхности (места, не доступные для контроля, должны указы | |
| ваться в конструкторской документации), всех остальных отливок — в местах радиусных переходов, а | |
| также в местах, указанных в конструкторской документации на поверхностях, при визуальном контроле | |
| которых оценка результатов вызывает сомнения. Контроль поверхностей отливок из сталей перлитного | |
| 1 1 | |
| --- Page 15 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| класса и высокохромистых после дробеструйной обработки должен осуществляться только магнитопо | |
| рошковым методом. | |
| 7.6.4 Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механи | |
| ческой). | |
| 7.7 Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами | |
| 7.7.1 Радиографический контроль отливок необходимо выполнять в соответствии с требованиями | |
| [4] и настоящего стандарта. | |
| 7.7.2 Ультразвуковой контроль отливок и изделий из них необходимо выполнять в соответствии с | |
| требованиями ГОСТ Р 50.05.05. | |
| 7.7.3 Отливки 2в, За — Зс классов для контроля предъявляются партиями. В каждую партию вклю | |
| чаются отливки одной плавки, изготовленные по одному чертежу и прошедшие термическую обработку | |
| по одному режиму (с одинаковой скоростью нагрева и охлаждения). Максимальный размер партии не | |
| должен превышать двадцати отливок. При размере партии менее пяти отливок для 2в, За — Зс классов | |
| проводится контроль двух отливок. | |
| 7.7.4 Радиографический контроль отливок должен проводиться: | |
| а) для отливок 1 и 2а классов — в полном объеме каждой отливки; | |
| б) для отливок 2в класса — в полном объеме каждой контролируемой отливки, но не менее 50 % | |
| отливок предъявляемой партии; | |
| в) для отливок За — Зс класса — в полном объеме каждой контролируемой отливки, но не менее | |
| 20 % отливок предъявляемой партии; | |
| г) для заготовки электрошлаковой выплавки — объем каждой контролируемой заготовки в соот | |
| ветствии с требованиями конструкторской документации. | |
| 7.7.5 Ультразвуковой контроль отливок 2в, За — Зс классов должен проводиться в местах, указан | |
| ных в конструкторской документации. | |
| 7.7.6 Оценка качества отливок всей партии выполняется по результатам контроля отливок, пред | |
| ставляющих данную партию. Выбор отливок-представителей осуществляется службой качества пред | |
| приятия-изготовителя. | |
| 7.7.7 В случае обнаружения внутренних несплошностей или включений хотя бы в одной контроли | |
| руемой отливке 2-го(в) и З-го(а) классов, превышающих установленные настоящим стандартом нормы, | |
| контролю подвергаются все отливки предъявляемой партии. | |
| 7.7.8 Перед радиографическим контролем припуск на сторону при окончательной механической | |
| обработке допускается оставлять: | |
| а) до 2 мм — для стенок толщиной до 10 мм; | |
| б) не более 20 % толщины — для стенок толщиной свыше 10 до 150 мм; | |
| в) до 30 мм — для стенок толщиной свыше 150 мм. | |
| 7.8 Контроль гидравлическим испытанием | |
| 7.8.1 Гидравлические испытания отливок должны выполняться в соответствии с требованиями [1]. | |
| 8 Оценка качества отливок | |
| 8.1 Химический состав и механические свойства | |
| 8.1.1 Химический состав и механические свойства металла отливок должны удовлетворять требо | |
| ваниям КД и документов по стандартизации на поставку отливок. | |
| 8.1.2 Контролируемые показатели механических свойств отливок на стадиях изготовления при | |
| ведены в таблице 2. | |
| 8.1.3 В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств | |
| испытания проводят повторно на удвоенном количестве образцов того вида, который показал неудов | |
| летворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы | |
| одного образца отливки вместе с пробными отдельно отлитыми или прилитыми брусками и темплетами | |
| для отбора образцов подвергаются повторной термической обработке. При этом темплеты для отбора | |
| образцов вместе с тепловым буфером, а также прилитые бруски привариваются на прихватах к отлив | |
| кам в том месте, где они находились до отрезки. | |
| 12 | |
| --- Page 16 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| Для заготовок ЭШВ допускается проведение испытаний механических свойств каждой заготовки | |
| партии. | |
| После повторной термической обработки или отпуска контролируются все механические свойства | |
| согласно таблице 2. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторных термических | |
| обработок отливки считаются несоответствующими требованиям настоящего стандарта. | |
| 8.1.4 Количество полныхтермических обработок должно быть не более трех. Количество отпусков | |
| не ограничивается. | |
| 8.1.5 Испытания считаются недействительными, если их результаты не соответствуют требовани | |
| ям из-за: | |
| а) неправильной установки образца в захваты или нарушения установленной скорости нагруже | |
| ния; | |
| б) наличия линейного дефекта или дефекта, полученного при изготовлении образца. | |
| Примечания | |
| 1 Линейный дефект — это дефект, имеющий размер в одном из измерений, значительно превышающий раз | |
| меры (в 3 и более раз) в двух других измерениях. | |
| 2 Дефект, полученный при изготовлении образца — это дефект, приобретенный в результате нарушения | |
| технологии изготовления образца; | |
| в) разрушения образца за пределами расчетной длины. В таких случаях испытания повторяют на | |
| новых образцах, отобранных в том же количестве. | |
| 8.1.6 Твердость отливок должна удовлетворять требованиям документов по стандартизации на | |
| поставку отливок из стали соответствующей марки или требованиям, указанным в КД. | |
| 8.1.7 При неудовлетворительных результатах измерения твердости испытания осуществляются | |
| повторно, а число измерений удваивается. При неудовлетворительных результатах испытаний отливки | |
| считаются не соответствующими требованиям настоящего стандарта. | |
| 8.2 Коррозионные свойства сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей | |
| 8.2.1 Оценка результатов испытаний на межкристаллитную коррозию сталей аустенитного класса | |
| и металла шва их сварных соединений выполняется в соответствии с ГОСТ 6032. | |
| 8.2.2 При обнаружении хотя бы на одном образце склонности к межкристаллитной коррозии осу | |
| ществляется повторное испытание удвоенного количества образцов. | |
| 8.2.3 При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце | |
| отливки из сталей аустенитного класса вместе с пробами для отбора образцов допускается подвергать | |
| повторной термической обработке, после чего испытания на межкристаллитную коррозию повторяются | |
| с обязательным определением механических свойств. Количество повторных термических обработок | |
| должно быть не более трех. Если после третьей термической обработки сталь имеет склонность к меж | |
| кристаллитной коррозии, то отливки данной плавки бракуются. | |
| 8.2.4 Оценка результатов испытания на скорость общей коррозии высокохромистых сталей и ме | |
| талла шва их сварных соединений выполняется по документации ГМО. При обнаружении хотя бы на | |
| одном образце отливки из высокохромистых сталей, превышающей нормы скорости коррозии, указан | |
| ной в документации ГМО, допускается проведение испытания на удвоенном количестве образцов или | |
| отливка подвергается повторной термической обработке, после чего испытания на скорость общей кор | |
| розии следует проводить вновь с обязательным определением механических свойств. | |
| 8.2.5 При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце от | |
| ливки из высокохромистой стали вместе с пробами для отбора образцов подвергаются повторной тер | |
| мообработке (отпуску или полной термообработке), после чего определяются скорость общей коррозии | |
| и механические свойства. Количество полных термообработок должно быть не более трех, количество | |
| отпусков не ограничивается. | |
| Если после третьей полной термической обработки высокохромистая сталь показывает превыша | |
| ющую норму скорости коррозии, указанную в документации ГМО, то отливки данной плавки бракуются. | |
| 8.3 Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса | |
| 8.3.1 Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса должно соответствовать требо | |
| ваниям технических условий на поставку отливок. | |
| 13 | |
| --- Page 17 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 8.4 Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок | |
| 8.4.1 Размеры и масса отливок должны соответствовать требованиям конструкторской докумен | |
| тации, а поверхность — контрольному образцу качества поверхности в соответствии с требованиями | |
| 7.5.3. | |
| 8.4.2 Допускаемые отклонения размеров и массы отливок должны соответствовать требова | |
| ниям КД. | |
| 8.4.3 На механически не обрабатываемой поверхности отдельных труднодоступных мест отливки | |
| (поднутрения под седлами клапанов, задвижек, узкие спиральные каналы в корпусах насосов и другие | |
| подобные места) допускается наличие отдельных участков с плотно приставшим металлизированным | |
| пригаром. Допустимость таких участков и их размеры должны оговариваться в конструкторской доку | |
| ментации на отливки. | |
| 8.4.4 На механически не обрабатываемой внутренней поверхности отливки, соприкасающейся | |
| с рабочей средой и не подвергаемой капиллярному контролю, наличие пригара (кроме случаев, ука | |
| занных в 8.4.3), песчаных и шлаковых включений, трещин, плен, пористой поверхности, несглаженных | |
| насечек не допускается. Допускаются рассредоточенные чистые раковины размером не более 2 мм в | |
| количестве не более трех на площади 100 см2 при расстоянии между ними не менее 10 мм. | |
| 8.4.5 На остальных механически не обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся капил | |
| лярному контролю, допускаются без исправления отдельные чистые раковины размером в плане не | |
| более 4 мм и глубиной не более 15 % толщины стенки отливки, но не более 3 шт. на площади 100 см2 и | |
| сглаженные насечки от зубил. Глубина расположения раковин устанавливается измерением размеров | |
| углублений после контрольной зачистки одного места (по указанию отдела технического контроля) на | |
| участке размерами 100x100 мм. При этом число участков для измерения глубины раковин на отливке | |
| не должно быть более трех. | |
| 8.4.6 На механически не обрабатываемой поверхности заготовок ЭШВ допускаются без исправле | |
| ния видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой | |
| или удлиненной формы, размеры которых не превышают указанных в таблице 4, а также неровности, | |
| выступы, впадины высотой или глубиной не более 3 мм. | |
| Таблица 4 — Нормы оценки качества при внешнем осмотре | |
| Толщина контролируемых | |
| элементов заготовок, ммМаксимально допустимый | |
| размер несплошности, ммМаксимально допустимое количество несплошностей | |
| на любом прямоугольном участке поверхности | |
| площадью 40 см2 со стороной не более 150 мм | |
| До 25 включ. 1,0 3 | |
| Св. 25 до 50 включ. 1,5 4 | |
| Св. 50 до 100 включ. 1,5 5 | |
| Св. 100 до 300 включ. 2,0 6 | |
| Св. 300 2,0 7 | |
| Примечание — Несплошности размером до 0,5 мм не учитываются. | |
| 8.4.7 На резьбовых поверхностях литых деталей в случаях, не рассматриваемых в КД, допуска | |
| ются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин) раз | |
| мером не более одного шага резьбы, протяженностью не более 2 мм. Несплошности, расположенные | |
| ближе чем через две нити, не допускаются. | |
| 8.5 Капиллярный или магнитопорошковый контроль | |
| 8.5.1 Наличие несплошностей на поверхности отливок, контролируемых капиллярным или магни | |
| топорошковым методами, определяется по индикаторным следам. | |
| Под индикаторным следом при капиллярном контроле следует понимать след, образованный ин | |
| дикаторным пенетрантом на слое проявителя, а при контроле магнитопорошковым методом — види | |
| мую длину валика осаждения магнитного порошка над несплошностью. | |
| 8.5.2 При оценке поверхностных несплошностей в отливках фиксации подлежат индикаторные | |
| следы размером более 1 мм. | |
| 14 | |
| --- Page 18 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 8.5.3 Не допускаются: | |
| а) трещины; | |
| б) любые линейные индикаторные следы размером более 10 % от суммарной величины толщины | |
| стенки отливки плюс 1,0 мм — для стенки толщиной до 20,0 мм; | |
| в) любые линейные индикаторные следы размером более 3,0 + 0,05 (S — 20,0) мм — для стенки | |
| толщиной 20,0—60,0 мм; | |
| г) любые линейные индикаторные следы размером более 5,0 мм — для стенки толщиной более | |
| 60,0 мм; | |
| д) любые округлые индикаторные следы размером более 30 % толщины стенки отливки — для | |
| стенки толщиной до 15,0 мм включительно; | |
| е) любые округлые индикаторные следы размером 5,0 мм — для толщины стенки более 15,0 мм; | |
| ж) более трех индикаторных следов, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2,0 мм | |
| друг от друга (расстояние измеряется по ближайшим кромкам индикаторных следов); | |
| з) более девяти индикаторных следов в любом прямоугольнике площадью 40,0 см2, наибольший | |
| размер которого не превышает 150,0 мм. | |
| При этом линейными считаются индикаторные следы, длина которых в три и более раз превыша | |
| ет ширину, а под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением | |
| длины к ширине, в который может быть вписан данный индикаторный след. | |
| 8.5.4 На окончательно обработанных уплотнительных поверхностях несплошности, индикаторные | |
| следы которых имеют размер более 1 мм, не допускаются, если на этот счет не имеется особых указа | |
| ний в конструкторской документации. | |
| 8.5.5 Отливки, которые имеют газовую (ситовидную) пористость, не допускаются к исправлению | |
| и бракуются. | |
| 8.6 Ультразвуковой контроль | |
| 8.6.1 К несплошностям, выявленным ультразвуковым контролем и не требующим исправления, | |
| относятся одиночные непротяженные несплошности, проектируемые на любой участок поверхности | |
| ввода ультразвука, размерами 200x300 мм, если их количество и эквивалентная площадь не более, а | |
| расстояние между несплошностями не менее значений, указанных в таблице 5. При меньших размерах | |
| участка поверхности ввода ультразвука количество несплошностей должно быть уменьшено по отно | |
| шению к установленному в таблице 5 пропорционально отношению площадей этого участка и участка | |
| размерами 200x300 мм. | |
| Таблица 5 — Нормы оценки качества при ультразвуковом контроле | |
| Толщина стенки | |
| отливки, ммУровень | |
| фиксации, мм2Наибольшая | |
| эквивалентная | |
| площадь | |
| одиночной | |
| несплошности, | |
| мм2Количество | |
| несплошностей, штМинимальное расстоя | |
| ние между одиночными | |
| несплошностями, мм | |
| Класс отливки | |
| 1 -й, 2-й(а) 2-й(в), 3-й 1-й, 2-й(а) 2-й(в), 3-й | |
| До 50 включ. 10 20 12 15 15 10 | |
| Св. 50 до 100 включ. 15 30 12 15 25 15 | |
| Св. 100 до 300 включ. 20 40 12 15 25 15 | |
| Св. 300 30 50 12 15 25 15 | |
| 8.6.2 В случае обнаружения при ультразвуковом контроле несплошностей, превышающих нор | |
| мы, приведенные в таблице 5, или вызывающих при контроле прямым преобразователем ослабление | |
| донного сигнала до уровня фиксации, отливка или отдельный ее участок могут быть подвергнуты до | |
| полнительно радиографическому контролю. Если выявленная радиографическим методом несплош- | |
| ность не превышает установленных в таблицах 6 и 7 норм, то окончательное решение по результатам | |
| совместного контроля принимается изготовителем по согласованию с ГМО. | |
| 15 | |
| --- Page 19 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 8.7 Радиографический контроль | |
| 8.7.1 При оценке качества отливок по результатам радиографического контроля учитываются не- | |
| сплошности размером: | |
| а) более 1 мм — для отливок с толщиной стенки до 50 мм включительно; | |
| б) более 2 % толщины стенки отливки — для отливок с толщиной стенки свыше 50 мм. | |
| 8.7.2 Несплошности, размеры и количество которых превышают приведенные в таблицах 6 и 7, | |
| не допускаются. | |
| 8.7.3 При расшифровке радиографических снимков не учитываются видимые на них и допускае | |
| мые без исправления поверхностные несплошности и отдельные поверхностные неровности, связан | |
| ные с исправлением дефектов или зачисткой поверхности. | |
| 8.7.4 В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы несплошности | |
| типа газовых раковин, песчаных и шлаковых включений, то без исправления допускаются несплош | |
| ности одного из этих типов, если их показатели не превышают норм, указанных в таблице 6. При этом | |
| количество несплошностей других типов должно быть вдвое меньше норм, указанных в таблице 6, а | |
| минимальное расстояние между несплошностями должно соответствовать требованиям, указанным в | |
| этой таблице. | |
| Таблица б — Нормы оценки качества отливок при радиографическом контроле | |
| Толщина | |
| стенки отлив | |
| ки, ммТип несплошностиРазмеры | |
| участка | |
| отливки, | |
| ммНаибольший размер не | |
| сплошности на снимке, ммКоличество | |
| несплошно | |
| стей, шт., | |
| не болееМинимальное рассто | |
| яние на снимке между | |
| близлежащими краями | |
| несплошностей, мм | |
| Класс отливки | |
| 1 -й2-й | |
| 3-й 1-й2-й | |
| 3-й 1-й2-й | |
| 3-й | |
| а b а b а b | |
| До 25 включ. Газовая раковина, | |
| песчаное и шлако | |
| вое включения130x180 4 6 6 6 15 10 | |
| Усадочная рыхлота 0,2S + 5 0 .3 S + 5 1 1 | |
| Св. 25 до | |
| 50 включ.Газовая раковина, | |
| песчаное и шлако | |
| вое включения130x180 5 6 6 8 15 10 | |
| Усадочная рыхлота 0,2 S + 5 0,3 S + 5 1 1 | |
| Св. 50 до | |
| 100 включ.Газовая раковина, | |
| песчаное и шлако | |
| вое включения130x180 6 6 8 10 25 15 | |
| Усадочная рыхлота 0,2 S + 5 0,3 S + 5 1 1 | |
| Св. 100 до | |
| 300 включ.Газовая раковина, | |
| песчаное и шлако | |
| вое включения180x280 6 6 10 12 25 15 | |
| Усадочная рыхлота 0,1S + 5 0.1S + 25 1 1 | |
| Св. 300 Газовая раковина, | |
| песчаное и шлако | |
| вое включения180x280 0.025S 0.025S 10 12 25 15 | |
| Усадочная рыхлота 0.1S + 15, | |
| но не | |
| более 550.1S + 25, | |
| но не | |
| более 651 1 | |
| 16 | |
| --- Page 20 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Окончание таблицы 6 | |
| Примечания | |
| 1 S — толщина стенки отливки в месте расположения дефекта. | |
| 2 Скопление газовых раковин или песчаных и шлаковых включений, имеющих размеры меньше приве | |
| денных в таблице 6, допускается принимать за единичную несплошность. При этом максимальный линейный | |
| размер скопления не должен превышать указанных в таблице 7 размеров. В пределах скопления расстояние | |
| между несплошностями не учитывается, при этом линейный размер скопления определяется как наибольшее | |
| расстояние между краями самых удаленных друг от друта несплошностей, входящих в скопление. | |
| 8.7.5 В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы газовые ра | |
| ковины, песчаные и шлаковые включения и усадочные рыхлоты, то усадочные рыхлоты допускаются | |
| без исправления при условии соответствия их показателей нормам, указанным в таблице 6. При этом | |
| общее количество газовых раковин, песчаных и шлаковых включений должно быть вдвое меньше норм, | |
| указанных в таблице 6, а минимальное расстояние между ними должно соответствовать требованиям | |
| таблицы 6. | |
| 8.7.6 На любом участке отливки размерами 130x180 мм для отливок с толщиной стенки до 100 мм | |
| и размерами 180x280 мм для отливок с толщиной стенки свыше 100 мм не должно быть несплошно | |
| стей, показатели которых превышают требования таблиц 6, 7 и 8.7.4 и 8.7.5. | |
| 8.7.7 В случае, если размеры отливки менее 130x180 мм или 180x280 мм, то количество несплош | |
| ностей, допускаемых без исправления, должно быть уменьшено по отношению к установленному в | |
| таблицах 6 и 7 пропорционально отношению площади этой отливки и участка с размерами, указанными | |
| в таблицах 6 и 7 для соответствующей толщины стенки отливки. | |
| 8.7.8 В случае, если на отдельных участках отливки, где ранее при ультразвуковом контроле были | |
| обнаружены дефекты и при последующем радиографическом контроле согласно 8.6.2 выявлены де | |
| фекты, выходящие за пределы радиографического участка, то радиографическому контролю следует | |
| подвергать участки отливок, на которых продолжаются обнаруженные дефекты, до тех пор, пока дефек | |
| ты не будут выявлены полностью. | |
| 8.7.9 Трещины любого характера, холодильники или жеребейки, обнаруженные в отливке при кон | |
| троле, подлежат удалению с последующим исправлением заваркой. | |
| 8.8 Гидравлическое испытание | |
| Отливки считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при | |
| осмотре не обнаружены течи испытательной среды, остаточные деформации и разрывы металла, а | |
| значение давления не выходило за установленные в программе испытаний пределы. | |
| Таблица 7 — Нормы оценки качества отливок ЭШВ при радиографическом контроле | |
| Толщина стенки отливки, ммРазмеры | |
| участка отливки, | |
| ммНаибольший | |
| размер | |
| несплошностей | |
| на снимке, ммКоличество | |
| несплошностей, | |
| ш т.Минимальное расстояние | |
| на снимке между близлежа | |
| щими краями несплошно | |
| стей, мм | |
| До 25 включ. 130x180 3 8 15 | |
| Св. 25 до 50 включ. 130x180 4 8 15 | |
| Св. 50 до 100 включ. 130x180 5 1 1 25 | |
| Св. 100 до 300 включ. 180x280 5 14 25 | |
| Св. 300 180x280 6 14 25 | |
| 17 | |
| --- Page 21 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 9 Контроль и оценка качества кромок литых деталей, входящих в состав | |
| сварно-литых конструкций | |
| 9.1 Кромки каждой из литых деталей, подлежащих сварке друг с другом или с любыми другими | |
| деталями, перед их сваркой на участке шириной L + 20 мм от торца кромки (рисунок 6) должны быть | |
| проконтролированы визуально, а в сомнительных местах — с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, | |
| и подвергнуты радиографическому контролю. При этом контроль следует осуществлять по всему пери | |
| метру свариваемых кромок. | |
| Рисунок 6 — Кромка литой детали, подлежащей сварке | |
| 9.2 Радиографический контроль должен проводиться после механической обработки, выполнен | |
| ной в соответствии с требованиями 7.7.8, или зачистки литой детали перед разделкой кромок под свар | |
| ку или после их разделки. | |
| 9.3 Несплошности, выявленные в кромках при контроле в соответствии с 9.1, на участке шириной | |
| L + 20 мм не должны превышать норм, приведенных в [4]. При этом несплошности, удовлетворяющие | |
| требованиям, указанным в [4], при оценке качества сварных соединений не учитываются. | |
| 10 Контроль исправления дефектов в отливках | |
| 10.1 На стадии изготовления исправлению подлежат все дефекты, наличие которых в отливках и | |
| кромках под сварку и на их поверхности не допускается нормами, установленными настоящим стандар | |
| том. На стадии эксплуатации исправление дефектов в отливках не допускается. | |
| В случае, если суммарная площадь участков поверхности кромки, подлежащих исправлению, пре | |
| вышает 50 % всей площади поверхности кромки, допускается наплавлять кромку по всему периметру. | |
| При этом толщина наплавки не должна выходить за пределы зоны L + 10 мм, указанной на рисунке 6. | |
| 10.2 Исправление дефектов в отливках и кромках под сварку в зависимости от марки стали долж | |
| но выполняться по технологической документации предприятия — изготовителя отливок, согласован | |
| ной с ГМО, отвечающей требованиям настоящего стандарта и требованиям [3]. | |
| 10.3 Поверхность каждой выборки при ремонте должна подвергаться капиллярному или магнито | |
| порошковому контролю согласно требованиям ГОСТ Р 50.05.09 и ГОСТ Р 50.05.06. | |
| На поверхности выборки не допускаются без исправления дефекты, превышающие нормы, при | |
| веденные в 8.5.3. | |
| 10.4 Если на поверхности отливки после удаления дефектов размер каждого из углублений не | |
| превышает 10% толщины стенки для отливки с толщиной стенки до 20 мм или 1 мм + 5 % толщины | |
| стенки для отливки с толщиной стенки свыше 20 мм, то проводится зачистка кромок углублений с обе | |
| спечением плавного перехода к основной поверхности без последующего исправления их заваркой. | |
| 10.5 В случае совмещения дефектов на наружной и внутренней поверхностях суммарная глубина | |
| выборок не должна превышать требований 10.4. | |
| 10.6 На отливках и их сварных кромках места расположения дефектов, подлежащих исправле | |
| нию, должны быть отмечены несмываемой краской или другим способом, обеспечивающим сохран | |
| ность разметки до исправления дефекта. | |
| 10.7 Масса удаляемого металла для каждой выборки не должна превышать 5 %, а суммарная | |
| масса удаляемого металла для всех выборок — 10 % массы отливки. | |
| 10.8 После заварки выборок исправленные отливки должны подвергаться термической обработ | |
| ке, если для сварных соединений из стали данной марки аналогичной толщины это предусмотрено | |
| конструкторской или технологической документацией, а также требованиями [3]. | |
| 18 | |
| --- Page 22 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| 10.9 Режимы термической обработки отливок после заварки выборок должны соответствовать | |
| требованиям и указаниям документов по стандартизации на поставку отливок или КД. | |
| 10.10 Заварка выборок без последующей термической обработки исправленных отливок допу | |
| скается при условии, если максимальная глубина выборок не превышает 20 % толщины стенки — при | |
| толщине стенки до 120 мм или 25 мм — при толщине стенки свыше 125 мм, а максимальная площадь | |
| выборки в плане составляет не более 100 см2. При этом заварка на отливках из высокохромистых ста | |
| лей и легированных сталей перлитного класса проводится по технологии, согласованной с ГМО. | |
| 10.11 При исправлении дефектов в отливках и кромках под сварку недопустимо применение про | |
| бок, чеканки, пропитки и других, не указанных в настоящем стандарте, методов исправления. Допуска | |
| ется сквозные отверстия исправлять установкой вставок из той же марки стали с их заваркой (с полным | |
| проплавлением сварных кромок) и последующей термической обработкой. | |
| 10.12 Участки отливок и их кромки под сварку, которые были подвергнуты исправлению завар | |
| кой, должны контролироваться всеми методами, которыми они контролировались до исправления. При | |
| этом контроль проводится после термической обработки. | |
| 10.13 Оценку качества исправленных заваркой мест по результатам контроля следует осущест | |
| влять: | |
| а) для отливок, исключая кромки под сварку, — в соответствии с требованиями настоящего стан | |
| дарта; | |
| б) для кромок под сварку — по нормам, указанным в [4]. | |
| 10.14 Если при контроле в исправленных участках вновь будут обнаружены дефекты, то прово | |
| дится повторное исправление в том же порядке, как и первое. Исправление дефектов на одном и том | |
| же участке допускается проводить не более трех раз. | |
| 11 Контроль режимов термической обработки отливок | |
| 11.1. Режимы термической обработки определяются документами по стандартизации и КД и кон | |
| тролируются по термопарам, устанавливаемым непосредственно на отливке. Допускается вести кон | |
| троль температуры по содовым и подовым термопарам, разница между показаниями которых не долж | |
| на превышать 30 °С. | |
| 11.2 В процессе термической обработки необходимо контролировать рабочее состояние печи и | |
| нагревательных устройств, а также параметры всех проводимых операций, предусмотренные требова | |
| ниями технологической документации, и в первую очередь установку необходимого для печи количе | |
| ства термоэлектрических преобразователей (класс точности не ниже 2), температуру печи и изделия | |
| перед загрузкой, режим и температуру нагрева, время выдержки при заданной температуре, условия | |
| охлаждения. | |
| 11.3 При термической обработке в печах необходимо обеспечивать равномерное распределение | |
| температуры по всему объему печи и проводить мероприятия, предохраняющие изделия от местных | |
| перегревов и деформаций. Для этого не реже одного раза в течение 6 мес необходимо измерять пере | |
| пад температур по объему печи. | |
| 11.4 Запись режимов термической обработки должна осуществляться автоматическими прибора | |
| ми, а результаты контроля должны регистрироваться в специальном журнале. | |
| 12 Маркировка и документация | |
| 12.1 Для отливок 1-го и 2-го классов на окончательно обработанной, проконтролированной и при | |
| нятой отливке в месте, предусмотренном КД, должна быть нанесена следующая маркировка: | |
| а) товарный знак или наименование изготовителя; | |
| б) номер чертежа детали; | |
| в) марка стали; | |
| г) номер или код плавки; | |
| д) номер отливки; | |
| е) класс отливки; | |
| ж) наименование АЭУ; | |
| з) год изготовления (последние две цифры); | |
| и) клеймо контролера службы качества. | |
| 19 | |
| --- Page 23 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| На отливки 3-го класса наносится та же маркировка за исключением номера отливки. | |
| На отливках должна быть выполнена также маркировка, предусматриваемая действующими стан | |
| дартами для соответствующих изделий (арматура и т. д.). | |
| 12.2 Каждая отливка должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие каче | |
| ства отливки требованиям настоящего стандарта. | |
| 12.3 В сертификате должны быть указаны: | |
| а) наименование поставщика; | |
| б) номер чертежа, | |
| в) марка стали; | |
| г) номер или код плавки; | |
| д) номер плавки расходуемого электрода и приплавляемых элементов; | |
| е) номер отливки (за исключением отливок 3-го класса); | |
| ж) класс отливки; | |
| з) дата приемки службой качества; | |
| и) химический состав стали отливки ЭШВ и приплавляемых элементов; | |
| к) механические свойства стали; | |
| л) результаты испытаний механических свойств приплавляемых элементов; | |
| м) результаты испытаний по каждому методу, которому подвергается отливка; | |
| н) результаты испытаний по каждому методу, которому подвергаются сварные кромки отливки; | |
| о) сведения по исправлению дефектов в отливке и ее сварных кромках; | |
| п) режимы термических обработок, которым подвергалась отливка; | |
| р) сведения об отклонениях от норм настоящего стандарта; | |
| с) номер НД на поставку отливок. | |
| Сертификат подписывает начальник службы качества организации — изготовителя отливок, под | |
| пись которого заверяют штампом. | |
| 20 | |
| --- Page 24 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17— 2019 | |
| Библиография | |
| [1] Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП-089-15 «Правила устройства и | |
| безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» | |
| [2] Приказ Госкорпорации «Росатом» от 31 октября 2013 г . № 1/10-НПА «Об утверждении метрологических требо | |
| ваний к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным | |
| частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использова | |
| ния атомной энергии» | |
| [3] Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП-104-18 «Сварка и наплавка обо | |
| рудования и трубопроводов атомных энергетических установок» | |
| [4] Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП-105-18 «Правила контроля ме | |
| талла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже» | |
| 2 1 | |
| --- Page 25 --- | |
| ГОСТ Р 50.05.17—2019 | |
| УДК 620.267:53.08:006.354 | |
| Ключевые слова: результат измерения, радиационный контроль, предел обнаруженияОКС 27.120 | |
| 22 | |
| --- Page 26 --- | |
| БЗ 5—2019/104 | |
| Редактор Н.А. Аргунова | |
| Технический редактор И.Е. Черепкова | |
| Корректор О.В. Лазарева | |
| Компьютерная верстка Е.А. Кондрашовой | |
| Сдано в набор 16.05.2019. Подписано в печать 23.05.2019. Формат 60*84%. Гарнитура Ариал. | |
| Уел. печ. л. 3,26. Уч.-изд. л. 2,60. | |
| Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта | |
| Создано в единичном исполнении во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» | |
| для комплектования Федерального информационного фонда стандартов, | |
| 117418 Москва, Нахимовский пр-т, д. 31, к. 2. | |
| www.gostinfo.ru info@gostinfo.ru | |
| ГОСТ Р 50.05.17-2019 |