Spaces:

MrSimple01
/

RAG_AIEXP_01

Sleeping

File size: 147,685 Bytes

1580a2d

Document: ГОСТ Р 50.04.06-2018
Source File: 50.04.06-2018.pdf
Total Pages: 28
Link: https://meganorm.ru/Data2/1/4293739/4293739005.pdf
================================================================================

--- Page 1 ---
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО  
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИГОСТР
50.04.06—
2018
Система оценки соответствия в области  
использования атомной энергии
ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ  
В ФОРМЕ ИСПЫТАНИЙ
Аттестационные испытания  
нового материала (основного или сварочного)
Издание официальное
Москва
Стандартинформ
2018
методика испытаний

--- Page 2 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Предисловие
1  РАЗРАБОТАН Государственной корпорацией по атомной энергии «Росатом»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому ре
гулированию и метрологии от 27 февраля 2018 г. № 98-ст
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального зако
на от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об  
изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текуще
го года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений  
и поправок  — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае  
пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление бу
дет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Националь
ные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также  
в информационной системе общего пользования  — на официальном сайте Федерального агент
ства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
© Стандартинформ, 2018
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас
пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо
му регулированию и метрологии
II


--- Page 3 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Содержание
1  Область применения........................................................................................................................................1
2 Нормативные ссылки........................................................................................................................................1
3 Термины и определения ................................................................................................................................. 2
4 Сокращения ......................................................................................................................................................3
5 Общие положения ............................................................................................................................................3
6 Порядок проведения аттестационных испытаний.........................................................................................5
7 Технические требования................................................................................................................................. 6
8 Область распространения результатов аттестационных испытаний ......................................................7
Приложение А (обязательное) Содержание аттестационного отчета по испытаниям
нового материала.......................................................................................................................8
Приложение Б (обязательное) Методы определения характеристик материалов,
применяемых в расчетах на прочность .............................................................................. 13
Приложение В (обязательное) Требования к документам по стандартизации
на поставку материалов .....................................................................................................21
Библиография ..................................................................................................................................................23


--- Page 4 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Введение
Настоящий стандарт взаимосвязан с другими стандартами, входящими в систему стандартов 
«Система оценки соответствия в области использования атомной энергии».
Стандарт устанавливает порядок проведения оценки соответствия в форме испытаний (аттеста
ционных) новых (ранее не применявшихся) материалов (основных и сварочных).
Оценка соответствия новых материалов проводится с целью подтверждения характеристик 
и свойств новых материалов, определения возможности их применения при производстве оборудова
ния и трубопроводов атомных энергетических установок, получения численных характеристик свойств 
новых материалов, необходимых для расчетов при обосновании безопасности оборудования, трубо
проводов атомных энергетических установок на всех стадиях их жизненного цикла.
Настоящий стандарт разработан в соответствии с нормативными правовыми актами Российской 
Федерации в области технического регулирования и использования атомной энергии, международными 
и национальными стандартами в области оценки соответствия продукции.
IV


--- Page 5 ---
ГОСТ Р 50.04.06— 2018
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Система оценки соответствия в области использования  
атомной энергии
ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ ИСПЫТАНИЙ
Аттестационные испытания  
нового материала (основного или сварочного)
Conformity assessment system for the use of nuclear energy. 
Conformity assessment in the form of testing. 
Qualification testing for new material (base or welding)
Дата введения — 2018—03—01
1  Область применения
1.1 Настоящий стандарт устанавливает:
- порядок и процедуры проведения аттестационных испытаний основных и сварочных новых ма
териалов (далее — новые материалы), используемых при производстве, монтаже и эксплуатации обо
рудования и трубопроводов (далее — продукция) атомных энергетических установок, для которых уста
навливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной
энергии;
- перечень свойств и характеристик новых материалов, определяемых в процессе аттестацион
ных испытаний, важных для безопасности на всех стадиях жизненного цикла продукции;
- требования к методам исследований (включая методы испытаний, анализа и экстраполяции 
свойств), применяемым при аттестационных испытаниях новых материалов, необходимым для полу
чения и подтверждения их характеристик и свойств;
- требования к представлению характеристик и свойств новых материалов для их применения 
в расчетах при обосновании безопасности продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.
1.2 Стандарт предназначен для применения при проведении аттестационных испытаний новых 
материалов продукции.
1.3 Стандарт должен применяться изготовителями оборудования и трубопроводов атомных 
энергетических установок, монтажными и эксплуатирующими (ремонтными) организациями, головны
ми материаловедческими организациями, испытательными лабораториями (центрами), специализиро
ванными организациями, иными организациями, выполняющими работы и предоставляющими услуги 
в области использования атомной энергии.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 25.502 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испы
таний металлов. Методы испытаний на усталость
ГОСТ 25.505 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Ме
тод испытаний на малоцикловую усталость при термомеханическом нагружении
ГОСТ 25.506 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. 
Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 1497 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1778 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений
Издание официальное
1


--- Page 6 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
ГОСТ 2601 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий 
ГОСТ 3248 Металлы. Метод испытания на ползучесть
ГОСТ 4543 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия 
ГОСТ 6996 (ИСО 4136—89, ИСО 5173— 81, ИСО 5177— 81) Сварные соединения. Методы опре
деления механических свойств
ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышен
ных температурах
ГОСТ 9651 (ИСО 783—89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных темпе
ратурах
ГОСТ 10006 (ИСО 6892—84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение 
ГОСТ 10145 Металлы. Метод испытания на длительную прочность 
ГОСТ 10446 (ИСО 6892—84) Проволока. Метод испытания на растяжение 
ГОСТ 11150 Металлы. Методы испытания на растяжение при пониженных температурах 
ГОСТ 11701 Металлы. Методы испытаний на растяжение тонких листов и лент 
ГОСТ 19040 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах 
ГОСТ 30432 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических 
и технологических испытаний
ГОСТ Р 8.563—2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (ме
тоды) измерений
ГОСТ Р 8.736 Государственная система обеспечения единства измерений. Измерения прямые 
многократные. Методы обработки результатов измерений. Основные положения
ГОСТ Р 50.02.01—2017 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. 
Основные термины и определения
ГОСТ Р 50.04.01—2018 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. 
Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания. Общие положения
ГОСТ Р 53845 Прокат стальной. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механиче
ских и технологических испытаний
ГОСТ Р ИСО 857-1 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки метал
лов. Термины и определения
ГОСТ Р ИСО 4136 Испытания разрушающие сварных соединений металлических материалов. Ис
пытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва
ГОСТ Р ИСО 5178 Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испыта
ние на продольное растяжение металла шва сварных соединений, выполненных сваркой плавлением 
ГОСТ Р ISO/IEC 17000 Оценка соответствия. Словарь и общие принципы
Примечание  — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылоч
ных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агент
ства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указа
телю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1  января текущего года, и по выпускам 
ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный 
стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого 
стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который 
дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом ут
верждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана 
датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение 
рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то поло
жение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50.02.01, ГОСТ Р 50.04.01, ГОСТ Р 
ISO/IEC 17000, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1_____________________________________________________________________________________
аттестация методик измерения: Исследование и подтверждение соответствия методик изме
рений установленным метрологическим требованиям к измерениям.
[ГОСТ Р 8.563—2009, статья 3.2]
2


--- Page 7 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
3.2 материалы: Основные и сварочные материалы, применяемые при изготовлении, монтаже 
и ремонте оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
3.3 металл шва: Металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе вы
полнения сварного соединения, в том числе разбавленный основным металлом за счет его расплавле
ния в зоне свариваемых кромок.
3.4 _________________________________________________________________________________
методика (метод) измерений: Совокупность конкретно описанных операций, выполнение ко
торых обеспечивает получение результатов измерений с установленными показателями точности.
{[1], статья 2, термин 11]}
3.5 _________________________________________________________________________________
наплавка (surfacing): Нанесение посредством сварки плавлением слоя металла на поверх
ность изделия.
[ГОСТ 2601—84, статья 6]
3.6 наплавленный металл: Переплавленный присадочный металл, введенный в сварочную ван
ну или наплавленный на основной металл.
3.7 образец: Изготовленное из пробы изделие определенной формы и размеров, на котором про
водится определение свойств (характеристик) материала при испытаниях.
3.8 определение (характеристики): Действия по установлению одной или более характеристик 
и значений величин этих характеристик.
3.9 основные материалы: Полуфабрикаты из сталей и сплавов.
3.10 отбор образцов: Извлечение образцов, представляющих объект оценки соответствия, со
гласно процедуре.
3.11 полуфабрикат: Заготовки (листы, трубы, поковки, сортовой прокат, отливки, другие заготов
ки), поставляемые для изготовления деталей или сборочных единиц элементов атомных энергетиче
ских установок.
3.12 проба: Часть полуфабриката или специально изготовленной заготовки, предназначенная 
для изготовления образца для испытаний.
3.13 ________________________________________________________________________________
сварочные материалы (welding consumables): Все материалы, такие как присадочные материалы, 
газ, флюс или паста, расходуемые в процессе сварки и способствующие формированию сварного шва.
[ГОСТ РИСО 857-1—2009, статья 5.5.6] __________________________________
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
АК — аттестационная комиссия;
АЭУ — атомная энергетическая установка;
ГМО— головная материаловедческая организация;
ИЛ — испытательная лаборатория (центр);
РУ — реакторная установка;
ТД — техническая документация.
5 Общие положения
5.1 К новым материалам, предназначенным для производства продукции, относятся:
- основные материалы:
а) не приведенные в Сводном перечне документов по стандартизации в области использова
ния атомной энергии (далее — Сводный перечень);
б) приведенные в Сводном перечне в случае их применения при температурах, превышаю
щих максимально допустимые по указанному Сводному перечню;
в) приведенные в Сводном перечне в случае их поставки по документам по стандартизации, 
отсутствующим в указанном Сводном перечне.
3


--- Page 8 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Примечание  — Проведение аттестационных испытаний основных материалов, марки которых приве
дены в Сводном перечне, выплавляемых методами, не предусмотренными документами по стандартизации на 
указанные материалы (вакуумно-дуговым, электрошлаковым переплавом или другими методами), не требуется;
- сварочные и наплавочные материалы, не предусмотренные федеральными нормами и прави
лами в области использования атомной энергии, устанавливающими требования к сварке и наплавке 
оборудования и трубопроводов АЭУ, для сварки (наплавки) деталей из сталей (сплавов) соответствую
щих марок (сочетаний марок) применительно к конкретным способам сварки (наплавки).
5.2 К основным материалам, предназначенным для производства продукции, относятся полуфа
брикаты (листы, трубы, поковки, сортовой прокат, отливки, другие заготовки), выполненные:
- из сталей углеродистых;
- сталей кремнемарганцовистых;
- сталей легированных;
- сталей высокохромистых;
- коррозионно-стойких сталей аустенитного класса;
- железоникелевых сплавов;
- циркониевых сплавов;
- титановых сплавов;
- алюминиевых сплавов;
- латуни;
- меди;
- никеля;
- эвтектических сплавов;
- медно-никелевых сплавов.
5.3 К сварочным материалам, предназначенным для производства продукции, относятся прово
локи, сварочные ленты, покрытые электроды, сварочные флюсы, прутки из лантанированного воль
фрама, прутки из иттрированного вольфрама, прутки из вольфрама, пасты и защитные газы.
5.4 Аттестационные испытания новых материалов проводятся с целью подтверждения характе
ристик и свойств новых материалов, определения возможности их применения при производстве про
дукции, определения количественных характеристик свойств материалов, необходимых для расчетов 
при обосновании безопасности продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.
5.5 Характеристики материалов, используемых при производстве продукции, определяются суме
том риска причинения вреда и тяжести последствий в случае их необеспечения в условиях эксплуата
ции [(механической нагрузки, рабочей среды, рабочего давления, расчетной температуры, нейтронного 
облучения (флюенс, повреждающая доза, температура, энергия нейтронов)], а также установленного 
срока службы продукции.
5.6 К характеристикам основных, сварочных материалов и сварных соединений, определяемым 
при проведении аттестационных испытаний, относятся с учетом влияния на них условий эксплуатации:
- показатели структурного состояния;
- физические свойства;
- механические свойства при кратковременном растяжении;
- характеристики сопротивления хрупкому разрушению;
- характеристики циклической прочности;
- характеристики длительной статической прочности, длительной пластичности и ползучести;
- характеристики коррозионной стойкости.
5.7 Оценка соответствия новых материалов, предназначенных для изготовления продукции, про
водится в форме аттестационных испытаний.
5.8 Аттестационные испытания новых материалов осуществляются посредством исследований 
продукции и анализа результатов исследований.
5.9 Общие требования к проведению аттестационных испытаний новых материалов установлены 
в ГОСТ Р 50.04.01.
6 Порядок проведения аттестационных испытаний
6.1 Порядок проведения аттестационных испытаний новых материалов установлен в 
ГОСТ Р 50.04.01—2018 (раздел 6).
4


--- Page 9 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
6.2 В заявке на проведение аттестационных испытаний нового материала и в программе и мето
дике аттестационных испытаний указываются предельные режимы эксплуатации [рабочее давление, 
расчетная температура, вид и свойства среды, нейтронное облучение (флюенс, повреждающая доза, 
температура, энергия нейтронов), установленный срок службы] продукции, при производстве которой 
планируется использование нового материала.
6.3 При разработке программы и методики аттестационных испытаний нового материала:
- предусматривается проведение исследований с целью получения характеристик, указанных 
в 5.6, в объеме требований А.4—А.9 приложения А;
- допускается в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации материала с учетом степени 
отличия (сходства) характеристик новых и аналогичных, допущенных к применению материалов сокра
щать объем исследований по сравнению с полным объемом, предусмотренным А.4—А.9 приложения А;
- количество проведенных кратковременных и длительных испытаний, их продолжительность, 
а также число исследованных плавок, типоразмеров полуфабрикатов должно выбираться достаточным 
для достоверного определения соответствующих характеристик, их зависимости от температуры и дру
гих факторов, оценки пределов разброса данных с учетом влияния допускаемых отклонений в химиче
ском составе материалов и в технологии производства полуфабрикатов и продукции.
6.4 Отбор проб, заготовок и образцов для проведения исследований нового материала
6.4.1 При проведении исследований все характеристики должны определяться на полуфабрика
тах основного металла после термической обработки. Для материала, предназначенного для сварной 
продукции, должны определяться характеристики основного металла и металла зоны термического 
влияния сварки после промежуточных и основных отпусков сварных соединений минимальной и мак
симальной продолжительности для способов сварки и сварочных материалов, применяемых в сварных 
соединениях и наплавленных изделиях из данного материала.
6.4.2 Отбор проб, заготовок для образцов и испытательных образцов для испытаний на растя
жение, ударный изгиб от фасонного, сортового, листового и широкополосного проката и от поковок, 
а также для технологических испытаний (на изгиб) должен проводиться в соответствии с требованиями 
документов по стандартизации на поставку полуфабрикатов, ТД на продукцию и/или принятых атте
стованных методик испытания; в случае отсутствия требований по отбору проб, заготовок и образцов 
в указанных документах — по ГОСТ Р 53845.
6.4.3 Отбор проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний бесшов
ных и сварных труб из черных и цветных металлов и сплавов должен проводиться в соответствии 
с требованиями документов по стандартизации на поставку полуфабрикатов, ТД на продукцию и/или 
принятых аттестованных методик испытания; в случае отсутствия требований по отбору проб, заготовок 
и образцов в указанных документах— по ГОСТ 30432.
6.4.4 Отбор проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний сварных 
соединений, их отдельных участков и наплавленного металла проводится по ГОСТ 6996.
6.4.5 Отбор проб, заготовок и образцов для испытаний осуществляется под наблюдением АК.
6.4.6 Количество заготовок для проведения испытаний должно устанавливаться в соответствии 
с требованиями документов по стандартизации на поставку полуфабрикатов, ТД на продукцию и/или 
принятых аттестованных методик испытания.
6.4.7 Количество и типы образцов для проведения испытаний должны устанавливаться в соответ
ствии с требованиями документов по стандартизации на поставку полуфабрикатов, ТД на продукцию 
и/или принятых аттестованных методик испытания.
6.4.8 Образцы, изготовленные для проведения испытаний, должны быть промаркированы уникаль
ной маркировкой (клеймом) для их идентификации с представленным для испытаний полуфабрикатом.
6.4.9 Отбор проб, заготовок и образцов для проведения исследований должен быть задокумен
тирован.
6.5 Проведение исследований нового материала
6.5.1 Исследования свойств материалов при аттестационных испытаниях должны проводиться на об
разцах, вырезанных из изготавливаемой номенклатуры полуфабрикатов, выполненных в промышленных 
условиях по документам по стандартизации, которые предполагается включить в свидетельство об ат
тестации материала.
5


--- Page 10 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
6.5.2 Действия при исследовании, их порядок и формат представления полученных результатов 
при проведении аттестационных испытаний новых материалов, предназначенных для применения при 
производстве продукции, должны соответствовать А.4—А.9 (приложение А).
6.5.3 Испытания материалов должны проводиться в соответствии с рабочими программами ис
пытаний и методиками испытаний, установленными в документах по стандартизации на поставку мате
риалов, а также в настоящем стандарте в соответствии с приложением Б.
6.5.4 Для определения характеристик основных, сварочных материалов и сварных соединений 
могут быть применены другие методы (методики), удовлетворяющие требованиям ГОСТ Р 50.04.01 — 
2018 (раздел 8).
6.5.5 Результаты аттестационных испытаний новых материалов и сварных соединений вносятся 
в протоколы испытаний.
6.6 Оформление аттестационного отчета
6.6.1 По результатам аттестационных испытаний нового материала должен быть оформлен атте
стационный отчет.
6.6.2 Порядок оформления, утверждения и хранения аттестационного отчета установлен в ГОСТ 
Р 50.04.01—2018 (раздел 6).
6.6.3 Содержание аттестационного отчета должно соответствовать требованиям приложения А.
6.6.4 Для получения значений, используемых в прочностных расчетах, результаты измерений 
в требуемом диапазоне температур должны подвергаться статистической обработке по ГОСТ Р 8.736.
6.6.5 В аттестационном отчете все сведения, характеристики и показатели должны быть пред
ставлены в виде таблиц, графиков и сопроводительного текста с указанием методик проведения испы
таний (или ссылок на документы, где содержится описание методик), типов образцов, зон их вырезки, 
ориентации в полуфабрикате или сварном соединении. Значения и зависимости, предназначенные для 
использования в расчетах на прочность, должны быть представлены для установленного срока службы 
продукции.
6.7 Оформление свидетельства об аттестации нового материала
6.7.1 При соответствии свойств и характеристик нового материала заявленным требованиям, 
обеспечивающим возможность применения нового материала для производства продукции, должно 
быть оформлено свидетельство об аттестации нового материала.
6.7.2 Содержание, порядок оформления, утверждения и хранения свидетельства об аттестации 
нового материала установлены в ГОСТ Р 50.04.01—2018 (пункт 6.5).
6.7.3 В свидетельстве об аттестации нового материала должны быть приведены предельные ре
жимы эксплуатации [рабочее давление, расчетная температура, вид и свойства среды, нейтронное 
облучение (флюенс, повреждающая доза, температура, энергия нейтронов), установленный срок служ
бы] продукции, при производстве которой планируется использование нового материала.
7 Технические требования
7.1 Требования к ИЛ, привлекаемым к проведению работ по аттестационным испытаниям, уста
новлены в ГОСТ Р 50.04.01—2018 (раздел 5).
При наличии у ИЛ аккредитации область аккредитации ИЛ должна соответствовать аттестацион
ным испытаниям, указанным в программе аттестационных испытаний.
7.2 Персонал, осуществляющий деятельность по аттестации нового материала, должен обладать 
компетентностью и навыками, необходимыми для выполняемых им работ.
7.3 Требования к метрологическому обеспечению аттестационных испытаний нового материала 
указаны в ГОСТ Р 50.04.01—2018 (раздел 7).
7.4 Требования к документам по стандартизации на поставку материалов должны соответство
вать приложению В.
7.5 Требования к документации
7.5.1 Документированию подлежит информация, необходимая для представления процессов 
проведения и оценки результатов аттестационных испытаний новых материалов.
7.5.2 К документации с информацией по 7.5.1 относится документация, созданная при проведе
нии аттестационных испытаний новых материалов: технические задания, методики и программы ис-
6


--- Page 11 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
пытаний, акты отбора образцов, протоколы испытаний, результаты моделирования и расчетов, аттеста
ционный отчет.
7.5.3 Разработка, проверка, утверждение, регистрация и хранение документов, относящихся к ат
тестационным испытаниям новых материалов, должны проводиться ГМО.
7.5.4 Разрабатываемая по 7.5.2 документация, включая все версии, должна сохраняться в ГМО 
в хронологическом порядке после проверки лицом, назначенным АК.
Указанная документация хранится в ГМО бессрочно.
7.5.5 Для обеспечения сохранности документации ГМО должна предоставить места и обеспе
чить условия хранения документации с учетом требований к сохранности информации в зависимости 
от формы представления информации и вида носителя информации.
Примечания
1  Носителями информации могут быть бумага, пленка, магнитная лента, магнитные, оптические диски 
и  другие носители.
2 Документы на электронных носителях информации должны храниться на энергонезависимых носителях.
8 Область распространения результатов аттестационных испытаний
8.1 Результаты аттестационных испытаний распространяются только на марки материалов и виды 
полуфабрикатов, выполненные из них (5.2 и 5.3), включая документы по стандартизации на их поставку, 
характеристики и свойства которых были подтверждены в процессе проведения аттестационных ис
пытаний, и только для тех условий эксплуатации продукции, влияние которых на изменение свойств 
материалов было учтено при проведении аттестационных испытаний.
8.2 По заявке заявителя решением АК результаты аттестационных испытаний могут быть распро
странены на материалы (основные и сварочные) тех же марок и видов полуфабрикатов (с идентичны
ми химическим составом, термическим состоянием и типоразмерами), поставленные не по указанным 
в 8.1 документам по стандартизации, если их свойства, объем контроля и нормы оценки результатов 
контроля обеспечивают качество материала на том же или более высоком уровне.
7


--- Page 12 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Приложение А  
(обязательное)
Содержание аттестационного отчета по испытаниям нового материала
А.1 Аттестационный отчет должен содержать:
- общие положения;
- полученные данные исследований и значения характеристик, необходимые для проведения расчетов;
- анализ полученных данных исследований и заключение о пригодности исследованного нового материала 
к применению для изготовления оборудования и трубопроводов АЭУ;
- ссылки на документы по стандартизации на поставку нового материала, а также технологии сварки.
А.2 В разделе «Общие положения» аттестационного отчета должна быть представлена следующая ин
формация.
А.2.1 Регистрационный номер и дата утверждения.
А.2.2 Общие сведения.
А.2.2.1 Для основного металла:
- назначение материала;
- данные о технологичности материала, включая свариваемость;
- химический состав (с указанием содержания вредных примесей);
- виды и способы получения (технологии) полуфабрикатов;
- сведения о термической обработке в состоянии поставки;
- максимальное расчетное значение температуры, до которой разрешается использовать материал, Ттах;
- сведения о рабочих средах, в которых разрешается использовать материал;
- допускаемый флюенс нейтронов с указанием нижней границы энергии учитываемых нейтронов £  (для 
перлитных сталей £  > 0,5 МэВ, аустенитных хромоникелевых сталей — £>0,1  МэВ, для сплавов на основе цир
кония и для сплавов на основе алюминия — £  £ 1  МэВ) £тах и температуры облучения, до которой обосновано 
использование материала (показатель определяется для изделий, подвергающихся радиационному воздействию);
- перечень документов по стандартизации на поставку полуфабрикатов;
- сертификатные данные на поставку полуфабрикатов, использованных при проведении аттестационных ис
пытаний, подтверждающих их соответствие документам по стандартизации на поставку, номера плавок, поковок 
(проката);
- схема вырезки из полуфабрикатов образцов для проведения испытаний.
А.2.2.2 Для сварочных и наплавочных материалов и сварных соединений:
- сочетание сварочных (наплавочных) и основных материалов (по их маркам);
- перечень документов по стандартизации на поставку сварочных материалов;
- ссылки на технологическую документацию на сварку и наплавку (технологические инструкции и/или карты 
технологических процессов);
- химический состав наплавленного металла (металла шва) с указанием пределов содержания легирующих 
элементов и вредных примесей;
- необходимость и режимы предварительного и сопутствующего подогрева при сварке;
- необходимость, вид и режимы термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий;
- максимальное расчетное значение температуры, до которой применяется сварное соединение;
- сведения о рабочих средах, в которых разрешается использовать сварное соединение;
- допускаемый флюенс нейтронов (от минимального уровня, с которого необходимо учитывать влияние об
лучения, до максимального допустимого с указанием нижней границы энергии учитываемых нейтронов) £тах (по
казатель определяется для сварных соединений, подвергающихся радиационному воздействию);
- данные о деформируемости сварных соединений (угол загиба, смятие).
А.2.2.3 Для материалов, предназначенных для работы в контакте с жидкометаллическим теплоносителем, 
приводятся данные, характеризующие склонность материалов к обезуглероживанию и науглероживанию и локаль
ным разрушениям.
А.З В основном разделе аттестационного отчета должны быть приведены полученные данные исследова
ний, предусмотренных А. А—А.9, с учетом 6.3.
А.4 Исследование физических свойств
А.4.1 Для основного металла и наплавленного металла (металла шва) в аттестационном отчете должны 
быть приведены средние и полученные при испытаниях (фактические) значения следующих физических харак
теристик:
- модуля нормальной упругости £;
- среднего коэффициента термического расширения а;
- коэффициента Пуассона ц;
- коэффициента теплопроводности А ;
- удельной теплоемкости с;
- плотности у.
8


--- Page 13 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Примечание  — Под средними значениями следует понимать значения характеристик физических 
свойств, полученные статистической обработкой результатов испытаний металла из исследуемой номенклатуры 
полуфабрикатов и изделий не менее трех плавок, выполненных в промышленных условиях по документам стан
дартизации, которые предполагается включить в свидетельство об аттестации материала, с доверительной веро
ятностью 0,5.
А.4.2 Указанные в А.4.1 характеристики должны быть определены в пределах температур от 20 °С до Ттах 
через каждые 100 °С, а также при температуре (Ттах + 50) °С, где Ттах — максимальное расчетное значение тем
пературы, до которой разрешается использовать материал.
А.4.3 Характеристики по А.4.1 должны быть представлены в форме таблиц.
А.5 Определение механических свойств материала при кратковременном растяжении
А.5.1 Для основного металла и наплавленного металла (металла шва) в аттестационном отчете должны 
быть представлены минимальные, средние и полученные при испытаниях (фактические) значения следующих 
свойств:
- временного сопротивления (предела прочности) Rm,
- условного предела текучести Rp0 2;
- относительного равномерного удлинения Ар;
- относительного удлинения при статическом разрушении при растяжении А0;
- относительного сужения поперечного сечения образца при статическом разрушении при растяжении Z.
Примечание  — Под минимальными и средними значениями характеристик по А.5.1 и А.5.2 следует 
понимать значения характеристик механических свойств при кратковременном растяжении, полученные стати
стической обработкой результатов испытаний металла из исследуемой номенклатуры полуфабрикатов не менее 
трех плавок, выполненных в промышленных условиях по документам стандартизации, которые предполагается 
включить в свидетельство об аттестации материала, с обязательным охватом всех типов полуфабрикатов и ис
пользованием данных сертификатов с доверительной вероятностью 0,95 и 0,5 соответственно.
А.5.2 Для сварного соединения в аттестационном отчете должны быть представлены минимальные, сред
ние и полученные при испытаниях (фактические) значения временного сопротивления (предела прочности) и угла 
загиба.
А.5.3 Характеристики по А.5.1 и А.5.2 должны быть определены в пределах температур от 20 °С до Ттах 
через каждые 50 °С, а также при температурах (Ттах + 25) °С и (Ттах + 50) °С. Угол загиба сварного соединения 
определяется только при температуре 20 °С.
А.5.4 Для основных материалов, наплавленного металла (металла шва) и сварных соединений, антикор
розионной наплавки, предназначенных для работы в условиях нейтронного облучения, в аттестационном отчете 
должны быть представлены данные по изменению механических свойств по А.5.1 и А.5.2 (кроме угла загиба) при 
температурах 20 °С, расчетной рабочей температуре Траб и Ттах в виде дозовой зависимости до Fmax,  где Fm ax — 
допускаемый флюенс нейтронов (от минимального уровня, с которого необходимо учитывать влияние облучения, 
до максимального допустимого с указанием нижней границы энергии учитываемых нейтронов).
Представление указанных данных не требуется для сталей перлитного класса, подвергающихся нейтронно
му облучению с флюенсом нейтронов ниже 1  ■  102 2 нейтр/м2 (с энергией £ £  0,5 МэВ).
А.5.5 Для материалов, предназначенных для работы в условиях отсутствия нейтронного облучения, в атте
стационном отчете должны быть представлены количественные данные, характеризующие изменение во времени 
(за установленный срок службы) указанных в А.5.1 и А.5.2 (кроме угла загиба) характеристик, или должно быть 
подтверждено отсутствие их снижения ниже минимального уровня за установленный срок службы продукции.
Влияние термического старения на кратковременные механические свойства должны быть учтены по ре
зультатам испытаний при 20 °С, Траб и Ттах образцов, предварительно выдержанных при и Ттах. Продолжи
тельность выдержки должна выбираться из условия возможности экстраполяции результатов испытаний на уста
новленный срок службы продукции.
Представление указанных данных не требуется для сталей и железоникелевых сплавов при Ттах ниже 250 °С.
А.5.6 Характеристики по А.5.1 и А.5.2 должны быть представлены в аттестационном отчете в форме таблиц.
А.5.7 В аттестационном отчете должно быть подтверждено, что контакт материала с рабочей средой не 
снижает характеристики, указанные в А.5.1 и А.5.2, или должны быть представлены количественные данные, от
ражающие влияние рабочих сред.
А.6 Определение характеристик сопротивления хрупкому разрушению
А.6.1 Для основного металла, металла шва и околошовной зоны в аттестационном отчете должны быть 
приведены:
- критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии поставки по документам стандарти
зации Гк0;
- температурная зависимость вязкости разрушения /С )с  в диапазоне температур от(7к- 100) °С до (Тк + 50) °С, 
где /С |с — критический коэффициент интенсивности напряжений, 7 " к — критическая температура хрупкости. При
9


--- Page 14 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
температурах, превышающих 7 " к0,  допускается представление значений /С |с,  полученных пересчетом по критиче
ским значениям контурного интеграла J|C .
Если толщина стенок рассчитываемых элементов меньше, чем требуемые толщины для определения К]с 
в соответствии с положениями ГОСТ 25.506, то для проведения расчетов на сопротивление хрупкому разрушению 
должны определяться:
- критическое раскрытие трещины 8С  или другие характеристики (коэффициент интенсивности напряжений 
Кс, критическое значение J-интеграла Jc);
- сдвиг критической температуры хрупкости вследствие термического старения ДТт (представление указан
ных данных не требуется для сталей и хромоникелевых сплавов при Ттах ниже 250 °С);
- сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния циклической повреждаемости ДTN;
- сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения ДTF  и коэффициент радиацион
ного охрупчивания АР .  Представление указанных данных не требуется для сталей перлитного класса, подвергаю
щихся нейтронному облучению с флюенсом нейтронов ниже 1  ■  1022 нейтр/м2 (с энергией £ >  0,5 МэВ).
А.6.2 В аттестационном отчете должно быть подтверждено, что контакт материала с рабочей средой не 
снижает характеристики, указанные в А.6.1, ниже минимального уровня, или должны быть представлены количе
ственные данные, отражающие влияние рабочих сред.
Представление указанных данных не требуется для не подвергавшихся нейтронному облучению 
(F< 102 2 нейтр/м2 при Е> 0,5 МэВ) материалов с пределом прочности не более 600 Н/мм2 при температуре 20 °С, 
а также для любых материалов (кроме материалов корпусов реакторов), защищенных со стороны рабочей среды 
антикоррозионным покрытием.
А.6.3 Представление характеристик, указанных в А.6.1 и А.6.2, не требуется в следующих случаях:
- для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса или цветных сплавов, не подвергающихся нейтрон
ному облучению или подвергающихся облучению до флюенса не более 1024 нейтр/м2 (с энергией Е > 0,5 МэВ);
- для сталей перлитного класса, не подвергающихся нейтронному облучению или подвергающихся облуче
нию до флюенса нейтронов не более 1022 нейтр/м2 (с энергией Е > 0,5 МэВ), при выполнении хотя бы одного из 
двух условий:
а) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при темпера
туре 20 °С менее 300 Н/мм2,  а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 25 мм;
б) материалы элементов конструкций (включая сварные соединения) имеют предел текучести при темпера
туре 20 °С менее 600 Н/мм2,  а толщина стенки элемента конструкции составляет не более 16 мм.
А.7 Определение характеристик длительной прочности, длительной пластичности и ползучести
А.7.1 Сведения по характеристикам жаропрочности материалов [условный предел длительной прочности 
(Rmt), условный предел длительного относительного удлинения при статическом разрушении (At), условный предел 
длительного относительного сужения площади поперечного сечения образца при статическом разрушении (Zt), 
условный предел ползучести (Rct)] должны быть представлены в аттестационном отчете в тех случаях, когда мак
симальная температура, при которой может использоваться материал, превышает приведенные ниже значения 
температур (в дальнейшем обозначенные 7 " п):
- 550 °С — для сплавов на никелевой основе;
- 450 °С —д л я  коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, железоникелевых сплавов и жаропрочных 
хромомолибденовых сталей;
- 350 °С — для углеродистых и легированных сталей (кроме жаропрочных хромомолибденовых сталей);
- 250 °С — для циркониевых сплавов;
- 20 °С — для алюминиевых и титановых сплавов.
А.7.2 Для основных материалов и наплавленного металла (металла шва) в аттестационном отчете должны 
быть представлены минимальные, средние пределы длительной прочности и длительной пластичности на уста
новленный срок службы продукции, а также полученные при испытаниях (фактические) значения.
Примечание  — Под минимальными и средними значениями следует понимать значения характеристик 
длительной прочности и длительной пластичности, полученные статистической обработкой результатов испытаний 
металла из исследуемой номенклатуры полуфабрикатов с доверительной вероятностью 0,95 и 0,5 соответственно.
А.7.3 Для сварных соединений в аттестационном отчете должны быть представлены минимальные, средние 
и полученные при испытаниях (фактические) значения пределов длительной прочности.
А.7.4 Характеристики, указанные в А.7.1 и А.7.2, должны быть представлены в диапазоне температур от 7П  
(см. А.7.1) до 7тах через каждые 50 °С, а также при температурах (7тах + 25) °С и (Гтах + 50) °С.
Минимальные и средние значения должны быть представлены в пределах 10, 3 ■  10, 102,  3 ■  102,  103,  3 ■  103,  
104,  3 ■  104 и т. д. часов до установленного срока службы продукции.
Фактические характеристики длительной прочности представляются по результатам испытаний, продолжи
тельность которых выбирается из условия возможности экстраполяции результатов испытаний на установленный 
срок службы продукции.
10


--- Page 15 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
А.7.5 Характеристики, указанные в А.7.1—А.7.3, должны быть представлены в аттестационном отчете 
в форме таблиц и кривых длительной прочности по минимальным и средним значениям.
А.7.6 Для основных материалов и металла шва при температурах, указанных в А.7.1, в аттестационном отче
те должны быть представлены первичные кривые ползучести в графическом виде, изохронные кривые деформи
рования (ползучести) в координатах «напряжения — деформации» до деформации е = 3 % для 10; 30; 102; 3 -  102;  
103;  3 -  103; 104; 3 •  104 и т. д. часов до установленного срока службы продукции и параметрические зависимости
а = р(Т,  т, е), (А.1)
где е — деформация; 
о — напряжение;
Т— температура; 
т — время.
А.7.7 Для материалов, предназначенных для работы в условиях нейтронного облучения, в аттестационном 
отчете должны быть представлены данные, отражающие влияние облучения на характеристики длительной проч
ности, длительной пластичности и ползучести при температурах от Тп  до Ттах и флюенсе до Fmax.
А.7.8 В аттестационном отчете должно быть подтверждено, что контакт материала с рабочей средой не сни
жает характеристики длительной прочности, длительной пластичности и ползучести в течение всего установлен
ного срока службы продукции ниже минимальных значений, или должны быть представлены данные, отражающие 
влияние рабочих сред на эти характеристики в течение всего установленного срока службы.
А.7.9 Для получения расчетных характеристик жаропрочности материала считаются достоверными резуль
таты испытаний, полученные для не менее шести партий различных плавок, выполненных в промышленных усло
виях по документам по стандартизации, которые предполагается включить в свидетельство об аттестации матери
ала, представляющих марку стали или сплава данной категории прочности.
В число испытываемых должны быть включены партии и металл изделий после окончательных технологиче
ских операций с содержанием легирующих элементов и значениями кратковременной прочности и пластичности 
в пределах, оговоренных в документах по стандартизации на поставку полуфабрикатов.
А.8 Определение характеристик циклической прочности
А.8.1 Для основных материалов, металла шва и антикоррозионных наплавок, предназначенных для работы 
при температурах ниже 7П  (см. А.7.1), в аттестационном отчете должны быть представлены экспериментальные 
кривые циклической прочности для 20 °С и 7тах,  а также расчетные кривые циклической прочности для фактиче
ских (испытанной партии металла) и средних механических характеристик прочности и пластичности основного ме
талла и металла шва. Коэффициенты снижения циклической прочности сварного соединения и металла с наплав
кой должны быть представлены по экспериментальным кривым циклической прочности, полученным для сварных 
соединений и основного металла.
А.8.2 Для основных материалов, металла шва и антикоррозионных наплавок, предназначенных для рабо
ты при температурах выше Гп,  в аттестационном отчете должны быть представлены экспериментальные кривые 
циклической прочности, а также расчетные кривые циклической прочности для фактических (испытанной партии 
металла) и средних механических характеристик кратковременной и длительной прочности и длительной пластич
ности с учетом установленного срока службы продукции. Коэффициенты снижения циклической прочности свар
ного соединения и металла с наплавкой должны быть представлены по экспериментальным кривым циклической 
прочности.
Указанные кривые должны быть представлены в интервале температур от 7П  до (7тах + 50) °С через каждые
50 °С.
А.8.3 Указанные в А.8.1 и А.8.2 кривые циклической прочности и коэффициенты снижения циклической 
прочности металлов сварного соединения и металла с наплавкой должны быть представлены в интервале циклов 
от 102  до 107.
А.8.4 В аттестационном отчете должно быть подтверждено отсутствие снижения циклической прочности 
вследствие контакта с рабочими средами, деформационного старения, наводороживания, нейтронного облучения 
или должны быть представлены количественные данные по учету влияния этих факторов на циклическую проч
ность для расчетных температур и интервалов их изменения в процессе нагружения при заданных числе циклов 
и длительности на установленный срок службы продукции. Если материал предназначен для работы в условиях, 
когда влияние того или иного фактора из числа вышеперечисленных заведомо отсутствует, то это должно быть спе
циально указано в аттестационном отчете, и представление соответствующих данных в этом случае не требуется.
А.8.5 Для материалов, предназначенных для работы при температурах свыше 7П ,  в аттестационном отчете 
должны быть представлены данные о влиянии неметаллических включений на снижение характеристик цикличе
ской прочности, если их содержание не может быть обеспечено ниже 3-го балла по ГОСТ 1778.
А.8.6 Для материалов и сварных соединений, предназначенных для работы в контакте с коррозионно-ак
тивной средой при наличии антикоррозионного покрытия или для работы с упрочняющей поверхностной обработ
кой, в аттестационном отчете должны быть представлены данные о снижении циклической прочности материалов 
с указанными покрытиями (слоями) в перечисленных условиях работы.
11


--- Page 16 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
А.9 Определение характеристик коррозионной стойкости
А.9.1 Для основного металла и его сварных соединений в аттестационном отчете должны быть представлены:
- значения скорости сплошной коррозии;
- характер сопротивления язвенной коррозии (скорость роста количества и глубины язв);
- склонность к коррозии под напряжением в рабочих средах при предполагаемых режимах эксплуатации 
(включая стояночные режимы) и скорость коррозионного растрескивания;
- подтверждение стойкости против межкристаллитной коррозии (только для коррозионно-стойких сталей и  
их сварных соединений).
А.9.2 В аттестационном отчете должно быть подтверждено, что термическое старение не влияет на характе
ристики коррозионной стойкости, или должны быть представлены количественные данные, отражающие влияние 
термического старения. Представление указанных данных не требуется для сталей и хромоникелевых сплавов при 
Гтах ниже 250 X .
А.9.3 В аттестационном отчете должно быть подтверждено, что нейтронное облучение не влияет на характе
ристики коррозионной стойкости, или должны быть представлены количественные данные, отражающие влияние 
облучения. Представление указанных данных не требуется для материалов, подвергающихся нейтронному облу
чению с флюенсом нейтронов ниже 1  1022 нейтр/м2 (с энергией £  > 0,5 МэВ) для сталей перлитного, ферритного 
и мартенситного классов и с флюенсом нейтронов 1  ■  1025 нейтр/м2 (с энергией £ £  0,1 МэВ) для сталей аустенит
ного класса и хромоникелевых сплавов.
12


--- Page 17 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Приложение Б  
(обязател ьное)
Методы определения характеристик материалов, применяемых в расчетах на прочность
Б.1 Общие положения
Б. 1.1 В настоящем приложении изложены методы проведения испытаний и методические подходы к опреде
лению характеристик материалов, применяемых в расчетах на прочность.
Б. 1.2 Для проведения прочностных расчетов используют численные значения физических и механических 
свойств материалов.
Б. 1.3 Режимы и условия испытаний должны соответствовать требованиям А.4—А.9 (приложение А).
Б.1.4 Отбор проб, заготовок для образцов и испытательных образцов должен проводиться в соответствии 
с требованиями 6.4.
Б.2 Определение физических свойств материалов
Б.2.1 Определение модуля нормальной упругости
Б.2.1.1 Определение модуля нормальной упругости должно проводиться в соответствии с А.4 (приложение А).
Б.2.1.2 Измерение модуля нормальной упругости должно проводиться динамическим методом.
Б.2.1.3 Для измерений должны использоваться цилиндрические образцы диаметром 8 мм, длиной 200 мм. 
Отклонение от заданной температуры при измерениях не должно превышать ± 3 °С.
Б.2.1.4 При каждой температуре измерений должно быть получено не менее 10 значений измеряемой харак
теристики.
Б.2.1.5 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, проведение 
испытаний и обработка результатов для определения расчетных значений модуля нормальной упругости должны 
соответствовать принятой для проведения испытаний аттестованной методике.
Б.2.2 Определение температурных коэффициентов термического расширения
Б.2.2.1 Определение температурных коэффициентов термического расширения должно проводиться в соот
ветствии с А.4 (приложение А).
Б.2.2.2 Определение температурных коэффициентов термического расширения должно проводиться дила
тометрическим методом, используя дилатометры с погрешностью измерения не более 3 %.
Б.2.2.3 По результатам испытаний определяются значения среднего и истинного температурных коэффици
ентов термического расширения.
Б.2.2.4 При каждой температуре измерений должно быть получено не менее 10 значений измеряемых ха
рактеристик.
Б.2.2.5 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, проведение 
испытаний и обработка результатов для определения расчетных значений температурных коэффициентов терми
ческого расширения должны соответствовать принятой для проведения испытаний аттестованной методике.
Б.З Определение механических свойств материалов при кратковременном растяжении
Б.3.1 Определение механических свойств при кратковременном растяжении должно проводиться в соответ
ствии с А.5 (приложение А).
Б.3.2 Испытания и обработка результатов испытаний при кратковременном растяжении для определения ме
ханических характеристик материала полуфабрикатов, кроме труб, а также лент толщиной менее 0,5 мм при тем
пературе 20+]§ °С должны проводиться по ГОСТ 1497, при повышенных температурах до 1200 °С — по ГОСТ 9651, 
при пониженных температурах — по ГОСТ 11150.
Б.3.3 Испытания и обработка результатов испытаний при кратковременном растяжении для определения 
механических характеристик материала труб при температуре 20+^ °С должны проводиться по ГОСТ 10006, при 
повышенных температурах — по ГОСТ 19040.
Б.3.4 Испытания на растяжение тонких листов и лент толщиной до 3,0 мм включительно при температуре 
20+]§ °С должны проводиться по ГОСТ 11701.
Б.3.5 Испытания на растяжение проволоки диаметром или максимальным размером поперечного сечения 
толщиной до 16,0 мм включительно при температуре 20+] q °С должны проводиться по ГОСТ 10446.
Б.3.6 Испытания сварных соединений, их отдельных участков и наплавленного металла должны проводиться 
по ГОСТ 6996, ГОСТ Р ИСО 4136 и ГОСТ Р ИСО 5178.
Б.3.7 В результате испытаний на растяжение должны быть получены диаграммы растяжения (Р — /) или 
(о — е), где Р— нагрузка, I— удлинение, с — напряжение, е— деформация, и при каждой температуре испытания 
должны быть определены следующие характеристики механических свойств:
- предел пропорциональности, /?ре;
- условный предел текучести, Rp0 2!
13


--- Page 18 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
- временное сопротивление (предел прочности), Я ? т ;
- относительное равномерное удлинение, Ар,
- относительное удлинение после разрыва, А0;
- относительное сужение поперечного сечения после разрыва, Z;
- диаграммы деформирования.
Б.3.8 В случае необходимости в результате испытаний материалов на растяжение по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 
определяется относительное равномерное сужение площади поперечного сечения Zp.  Zp  определяется пересче
том по относительному равномерному удлинению Ар, соответствующему максимальной нагрузке Рь на диаграмме 
растяжения (Р — / или о — е) по формуле (Б. 1).
Б.4 Определение характеристик длительной прочности, длительной пластичности и ползучести
Б.4.1 Определение характеристик длительной прочности, длительной пластичности и ползучести должно 
проводиться в соответствии с А.7 (приложение А).
Б.4.2 Количество испытанных образцов в пределах одной плавки, представляющей марку стали или сплава 
данной категории прочности, должно составлять не менее 12. При каждом режиме (температура испытания, на
пряжение) должны испытываться не менее двух образцов. Если времена до разрушения образцов, испытанных 
на одном и том же режиме, различаются между собой более чем в два раза, то должны быть проведены дополни
тельные испытания на двух образцах.
При обработке результатов испытаний должны учитываться все результаты, полученные при основных и до
полнительных испытаниях.
Б.4.3 В случае необходимости экстраполяции данных на установленный срок службы продукции могут быть 
применены методы, установленные в федеральных нормах и правилах в области использования атомной энергии, 
устанавливающих нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ.
Б.4.4 Испытания на ползучесть должны проводиться по ГОСТ 3248.
По результатам испытаний при каждой температуре испытаний строятся первичные кривые ползучести 
и определяются условный предел ползучести материала, суммарная остаточная деформация и средняя скорость 
установившейся ползучести (из условия линейной аппроксимации).
Данные испытаний используются для получения уравнений ползучести и построения изохронных кривых 
ползучести.
Б.4.5 Испытания на длительную прочность должны проводиться по ГОСТ 10145.
При каждой температуре испытаний должны определяться условный предел длительной прочности, услов
ный предел длительного относительного удлинения, условный предел длительного относительного сужения.
По результатам испытаний при каждой температуре испытаний устанавливаются зависимости между напря
жением, относительным удлинением после разрушения (длительным относительным удлинением), относитель
ным сужением площади поперечного сечения образца после разрушения (длительным относительным сужением) 
и временем до разрушения, проводят статистическую обработку данных и их экстраполяцию на установленный 
срок службы.
Б.4.6 При отсутствии прямых испытаний по определению характеристик жаропрочности материала категории 
прочности ниже категории прочности материала той же марки, прошедшего испытания на длительную прочность, 
его пределы длительной прочности допускается определять по значениям пределов длительной прочности мате
риала той же марки более высокой категории прочности и значений временного сопротивления (предела прочно
сти) и пределов текучести материалов обеих категорий прочности. Искомое значение принимается минимальным 
из двух (величин), определяемых по формулам:
где индекс 1  — категория прочности материала, для которого экспериментально получены характеристики жаро
прочности (категория прочности 1);
индекс 2 — категория прочности материала, для которого рассчитываются характеристики жаропрочности (ка
тегория прочности 2);z p = V ( 1+ap)-(Б.1)
(Б.2)
(Б.З)
14


--- Page 19 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
(Rmt)2’ (R p0.2 )1 ’ (R p0,2 )2 ’ ( ^ Д ’ (Rm)2 — соответственно предел длительной прочности, предел текуче
сти и временное сопротивление (предел прочности) материа
лов категорий прочности 1  и 2 при расчетной температуре Т . 
Таким же образом значение длительной пластичности (относительных удлинения и сужения) материала ка
тегории прочности 2 допускается определять по известным значениям пределов длительного относительного удли
нения (сужения) материала при категории прочности 1, временного сопротивления (предела прочности) и предела 
текучести материалов категорий прочности 1  и 2. Искомое значение принимается минимальным из двух характе
ристик, определяемых по формулам:
- для предела длительного относительного удлинения
К И ат)2K t ) 2
K t ) r(Б.4)
Кс-.3
р0.2/
(Rp0,2 )1(Б.5)
для предела длительного относительного сужения
(zt TH zt T)2K t ) ;-i5
K t ) i(Б.6)
(Zt TH Zt T)2(RP 0 .2 )2-i3 ,6
(Rp0,2 )1(Б.7)
где (Aj1 ") ,  (At T)2  ,  (zt T) ,  (^tT)2  — соответственно пределы длительного относительного удлинения и длительного 
1  относительного сужения материалов категорий прочности 1  и 2 при расчетной
температуре Т .
Б.5 Определение характеристик сопротивления хрупкому разрушению
Б.5.1  Определение характеристик сопротивления хрупкому разрушению должно проводиться в соответствии 
с А.6 (приложение А).
Б.5.2 Указанные в А.6 (приложение А) значения К]с (или J|C ), 5С , Кс, Jc  должны определяться по ГОСТ 25.506.
Б.5.3 Определение критической температуры хрупкости
Б.5.3.1 Под критической температурой хрупкости понимается температура, принимаемая за температурную 
границу изменения характера разрушения материала от хрупкого к вязкому. Она определяется по энергии, затра
чиваемой на разрушение, в качестве показателя которой принимается ударная вязкость, определенная на образ
цах KCV (Шарли), и по виду излома образцов, в качестве показателя которого принимается доля вязкой составляю
щей в изломе или значение поперечного расширения образца в зоне излома.
Б.5.3.2 Для определения критической температуры хрупкости должны проводиться испытания образцов на 
ударный изгиб в выбранном интервале температур. Начальной температурой испытания является ожидаемая тем
пература перехода в хрупкое состояние.
Б.5.3.3 Испытания на ударный изгиб должны проводиться по ГОСТ 9454.
Для основного металла при испытании на ударный изгиб должны использоваться образцы типа 1 1  по 
ГОСТ 9454, для сварных соединений — образцы типа IX по ГОСТ 6996.
Б.5.3.4 На основании полученных результатов испытаний строятся зависимости ударной вязкости, вязкой 
составляющей в изломе и поперечного расширения образца от температуры испытаний.
Б.5.3.5 Значения вязкой составляющей в изломе должны определяться согласно ГОСТ 4543 (приложение Г).
Б.5.3.6 По заданным критериальным значениям ударной вязкости и вязкой составляющей в изломе, приве
денным в таблицах Б.1 и Б.2, определяются значения критической температуры хрупкости.
15


--- Page 20 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Таблица  Б.1 — Критериальные значения ударной вязкости при температуре Тк,  °С
Предел текучести при температуре 20 °С, Н/мм2 Ударная вязкость (KCV)|, Дж/см2
До 304 вкпюч. 29
Более 304 до 402 включ. 39
Более 402 до 549 включ. 49
Более 549 до 687 включ. 59
Таблица  Б.2 — Критериальные значения ударной вязкости при температуре (Тк + 30), °С
Предел текучести при температуре 20 °С, Н/мм2 Ударная вязкость (КСУ)ц, Дж/см2
До 304 включ. 44
Более 304 до 402 включ. 59
Более 402 до 549 включ. 74
Более 549 до 687 включ. 89
В качестве критической температуры хрупкости Тк принимается температура, для которой выполняются сле
дующие условия:
1) при температуре Тк среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений, 
указанных в таблице Б.1, а минимальное значение ударной вязкости — не ниже 70 % значений, указанных в таб
лице Б.1;
2) при температуре (Тк + 30) °С среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже зна
чений, указанных в таблице Б.1, минимальное значение ударной вязкости — не ниже 70 % значений, указанных 
в таблице Б.2, минимальное значение вязкой составляющей в изломе — не ниже 50 %.
Б.5.3.7 Средние и минимальные значения поперечного расширения образца приводятся как справочные при 
критической температуре хрупкости Тк и температуре ( Тк + 30) °С.
Допускается табличная форма представления полученных результатов испытаний ударной вязкости и вязкой 
составляющей в изломе.
Б.5.3.8 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, проведение ис
пытаний и обработка результатов для определения расчетных значений 7к0 должны соответствовать принятой для 
проведения испытаний аттестованной методике.
Б.5.4 Определение сдвига критической температуры хрупкости вследствие термического старения
Б.5.4.1 Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие термического старения определяется по фор
муле
ЛТт=7кТ-7кО. (Б-8)
где ГкТ — критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося термическому старению;
7к0 — критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до старения).
Б.5.4.2 Определения ГкТ должны проводиться по результатам испытаний на ударный изгиб образцов, под
вергавшихся термическому старению.
Б.5.4.3 Определение значений 7к0 и 7кТ проводится по Б.5.3.
Б.5.4.4 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, порядок 
проведения испытаний и обработка результатов для определения сдвига критической температуры хрупкости 
вследствие термического старения должны соответствовать принятой для проведения испытаний аттестованной 
методике.
Б.5.5 Определение сдвига критической температуры хрупкости вследствие накопления усталостных
повреждений
Б.5.5.1 Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие накопления усталостных повреждений опре
деляется по формуле
A 7 N -  ^kN ^kO’(Б.9)
где 7kN  — критическая температура хрупкости материала, подвергавшегося циклическому нагружению;
7к0 — критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до циклического нагружения). 
Б.5.5.2 Определение значений 7kN  и 7к0 проводится по Б.5.3.
16


--- Page 21 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Б.5.5.3 Определение TkN  должно проводиться по результатам испытаний на ударный изгиб образцов, под
вергавшихся циклическому нагружению.
Б.5.5.4 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, порядок про
ведения испытаний и обработка результатов для определения сдвига критической температуры хрупкости вслед
ствие накопления усталостных повреждений должны соответствовать принятой для проведения испытаний атте
стованной методике.
Б.5.6 Определение сдвига критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения
и коэффициента радиационного охрупчивания
Б.5.6.1  Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения определяется по формуле
АГР  = TkF  -  7 -ки,  (Б. 10)
где А Гр £ 0;
ГкР  — критическая температура хрупкости материала после облучения;
Гки — критическая температура хрупкости материала в исходном (до облучения) состоянии.
Б.5.6.2 Коэффициент радиационного охрупчивания определяется из соотношения
AF  = ATF (Fn /For ,  (Б.11)
где £п  — флюенс нейтронов с энергией £  > 0,5 МэВ, нейтр/м2;
£0 = 1022 нейтр/м2;
m — коэффициент.
Б.5.6.3 Определение значений Гки проводится по Б.5.3.
Б.5.6.4 Отбор проб, требования к образцам и их ориентации в исследуемом полуфабрикате, порядок прове
дения испытаний, в том числе облучения образцов, и обработка результатов для определения сдвига критической 
температуры хрупкости вследствие влияния облучения и коэффициента радиационного охрупчивания должны 
соответствовать принятой для проведения испытаний аттестованной методике.
Б.6 Определение характеристик циклической прочности
Б.6.1 Общие положения
Б.6.1.1 Определение характеристик циклической прочности должно проводиться в соответствии с А.8 (при
ложение А).
Б.6.1.2 Основными характеристиками, подлежащими определению по результатам испытания металлов и их 
сварных соединений на циклическую прочность в малоцикловой и многоцикловой областях, являются:
- диаграмма статического и циклического деформирования до деформаций не менее 3 % и константы урав
нений кривых деформирования при их степенной аппроксимации;
- кривые циклической прочности при нагружении с заданными деформациями и константы уравнений кри
вых циклической прочности при их степенной аппроксимации;
- кривые циклической прочности при нагружении с заданными усилиями и константы уравнений кривых ци
клической прочности при их степенной аппроксимации;
- предел выносливости материала при заданном числе циклов при симметричном нагружении;
- коэффициенты снижения циклической прочности сварного соединения и металла с наплавкой, ф 3;
- кривые длительной циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений;
- коэффициент снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений 
с учетом влияния нейтронного облучения;
- коэффициенты снижения циклической прочности конструкционных материалов и их сварных соединений 
с учетом влияния коррозионной среды.
Б.6.1.3 При испытаниях должны быть удовлетворены требования ГОСТ 25.502 и ГОСТ 25.505 к эксперимен
тальному оборудованию, форме и размерам образцов, их изготовлению и чистоте поверхности.
Б.6.1.4 Для материала, испытываемого на циклическую прочность, должны быть получены характеристики 
кратковременной статической прочности и пластичности по Б.З и характеристики длительной прочности и длитель
ной пластичности при соответствующих температурах испытаний по Б.4.
Б.6.2 Циклическая прочность в малоцикловой области (мапоцикловая усталость)
Б.6.2.1 Испытания на малоцикловую усталость должны проводиться по ГОСТ 25.502.
Б.6.2.2 Малоцикловое нагружение образцов осуществляется преимущественно в режиме осевого растяже
ния — сжатия с заданными амплитудами деформаций.
Допускается проведение испытаний при изгибе или кручении.
17


--- Page 22 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Б.6.2.3 Для материалов, склонных к циклическому разупрочнению (с отношением предела текучести к преде
лу прочности свыше 0,7), наряду с испытаниями, указанными в Б.6.2.2, следует проводить испытания с заданной 
амплитудой напряжений (усилий).
Б.6.2.4 Испытания на малоцикловую усталость должны проводиться на воздухе:
- при осевом растяжении — сжатии (основной вид нагружения);
- при амплитудах напряжений выше предела текучести и соответствующих деформациях;
- при симметричном цикле по контролируемому параметру (деформация или напряжение);
- при числе циклов нагружения от 102  до 5 ■  104 (не менее);
- при частоте нагружения до 1  Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30 °С.
Б.6.2.5 Характеристики сопротивления малоцикповой усталости должны определяться по результатам ис
пытаний серии образцов, из них должно быть:
- не менее трех — для определения диаграмм деформирования;
- не менее десяти — для определения кривых циклической прочности по образованию трещин длиной от 0,5 
до 2,0 мм при симметричном цикле деформаций или напряжений.
Б.6.2.6 При склонности образцов типа II и IV по ГОСТ 25.502 к потере устойчивости допускается сокраще
ние длины рабочей части I  образцов типа II до 2d (d  — диаметр рабочей части) и типа IV до 2-Jbh  (Ь — высота; 
h — толщина рабочей части плоского образца).
Б.6.3 Циклическая прочность в многоцикловой области (многоцикловая усталость)
Б.6.3.1 Испытания на многоцикловую усталость должны проводиться по ГОСТ 25.502.
Б.6.3.2 Характеристики многоцикповой усталости в заданном диапазоне амплитуд напряжений (деформа
ций) и при заданной асимметрии должны быть получены по результатам испытаний серии образцов, число которых 
должно быть не менее 12.
Б.6.3.3 При многоцикповом нагружении образцов в качестве основного режима нагружения должен преиму
щественно применяться режим осевого растяжения — сжатия.
Б.6.3.4 Испытания на многоцикповую усталость должны проводиться на воздухе:
- при осевом растяжении — сжатии (основной вид нагружения);
- при симметричном цикле нагружения;
- при числе циклов нагружения для сталей свыше 5 ■  104 до 107;
- при частоте нагружения до 200 Гц, исключающей саморазогрев образцов более чем на 30 °С от заданной 
температуры.
Б.6.3.5 При оценке чувствительности материала к асимметрии цикла кроме испытаний при коэффициенте 
асимметрии rG (re) =  -1 должны проводиться испытания в объеме, указанном в Б.6.3.1, при значениях гс(ге) = 0, по 
формуле
r o  =  °min/omax ( r e  =  e min/emax). ( Б -12)
где om in (emin) — минимальное напряжение (деформация) цикла нагружения;
°max(emax)— максимальное напряжение (деформация) цикла нагружения.
Б.6.3.6 Допускается проведение испытаний при изгибе с вращением образцов круглого сечения типов I и II 
по ГОСТ 25.502, при плоском изгибе образцов типов III и IV — по ГОСТ 25.502 и при кручении образцов круглого 
сечения для соответствующего вида нагружения элемента конструкции.
Б.6.4 Длительная циклическая прочность
Б.6.4.1  Испытания на длительную циклическую прочность должны проводиться по ГОСТ 25.505.
Б.6.4.2 При испытаниях на длительную циклическую прочность в качестве основного вида нагружений долж
но применяться осевое растяжение — сжатие с заданными амплитудами деформаций. Допускается проведение 
испытаний при изгибе с заданным перемещением.
Б.6.4.3 Испытания проводятся до момента образования трещины длиной от 0,5 до 2 мм:
- в малоцикповой области (102  — 5 ■  104 циклов) при симметричном цикле нагружения (ге = -1);
- в многоцикловой области (5 ■  104— 107  циклов) при симметричном и пульсирующем (га = 0) циклах нагружения.
Б.6.4.4 Количество образцов в пределах одной серии должно быть не менее восьми (по два образца на че
тырех уровнях амплитуд деформаций).
Б.6.5 Циклическая прочность сварных соединений и металла с наплавкой
Б.6.5.1 Испытания на усталость металла различных зон сварных соединений и металла с наплавкой должны 
проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 25.502, ГОСТ 25.505 и Б.6.1—Б.6.4 (приложение Б).
Б.6.5.2 При испытании металла сварного шва продольная ось образцов типов II, IV по ГОСТ 25.502 должна 
располагаться в направлении шва в сварном соединении. Допускается использование образцов типов I  и III с 
расположением оси образцов перпендикулярно шву сварного соединения. Для изготовления образцов должны ис
пользоваться сварные соединения первой категории.
18


--- Page 23 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Б.6.5.3 При испытании металла переходных зон (зоны сплавления и зоны термического влияния) минималь
ное сечение образцов типов I, III по ГОСТ 25.502 должно быть расположено в испытываемой зоне сварного соеди
нения. По результатам испытаний строится кривая усталости, являющаяся нижней огибающей кривых различных 
зон сварного соединения.
Допускается получать кривую усталости, используя результаты испытания образцов типов II и IV с располо
жением всех зон сварного соединения в пределах базы измерения продольной деформации.
Б.6.5.4 Определение характеристик циклической прочности металла с наплавкой должно проводиться на 
образцах с сохранением наплавки в натуральную толщину. При этом высота образца должна приниматься равной 
Н = 4В, где В — толщина наплавленного слоя. Для однослойной наплавки допускается использование образцов 
с меньшим сечением рабочей части. При этом толщина наплавленного слоя должна быть не менее (2 ± 0,5) мм.
Б.6.5.5 Для определения диаграммы циклического деформирования металла наплавки должен использо
ваться образец, целиком вырезанный из металла наплавленного слоя.
Б.6.5.6 Если при испытании металла переходных зон сварных соединений циклические разрушения возни
кают не в рассматриваемой зоне образца, то исследуемая зона образца должна быть перенесена в ту часть, где 
возникают разрушения.
Б.6.5.7 При испытаниях плоских образцов с наплавкой должна проводиться фиксация зоны, в которой воз
никают трещины (наплавленный слой, поднаплавочная зона, основной металл).
Б.6.5.8 По результатам испытаний на циклическую прочность основного металла по Б.6.2—Б.6.3, а также 
металла сварных соединений и металла с наплавкой коэффициент снижения циклической прочности сварного со
единения или металла с наплавкой c p s при заданной долговечности N определяется по формуле
< P s = e as/ea >  (Б-13)
где eas — амплитуда деформации по кривой усталости сварного соединения; 
еа  — амплитуда деформации по кривой усталости основного металла.
Б.6.5.9 Для определения значений c p s используются кривые еа  — Л /, полученные по Б.6.5.3 и Б.6.5.4. Если 
полученное значение c p s > 1, то принимается c p s = 1.
Если в интервале чисел циклов 102  — 107  отличие c p s от c p s при N = 104 окажется не более чем на ± 10 %, 
то принимается минимальное значение c p s,  установленное по кривой c p s — N. В остальных случаях значения c p s  
определяются по зависимости c p s — оа(еа), которая используется в расчетах.
Б.6.6 Циклическая прочность основных материалов, сварных соединений и металла с наплавкой
в коррозионных средах
Б.6.6.1  При испытаниях на циклическую прочность должны быть определены следующие расчетные харак
теристики:
- кривые циклической прочности при малоцикловом нагружении с амплитудами упругопластических дефор
маций на воздухе и в среде при заданных температуре, форме цикла и частоте нагружения;
- c p k(c p ks) — коэффициент коррозионного снижения циклической прочности основного металла и сварного со
единения, равный отношению значения еа по кривой усталости, полученной при испытаниях в среде, к значению еа  
по кривой усталости, полученной при испытаниях на воздухе образцов того же типа, при долговечности Л /;
- Фк(с р кз) — минимальное значение коэффициента коррозионного снижения циклической прочности (p k(< p ks).
Б.6.6.2 Коэффициенты коррозионного снижения циклической прочности должны определяться по результа
там испытаний серий образцов материала на воздухе и в коррозионной среде в идентичных условиях по темпера
туре испытания и размерам рабочей части образца.
Б.6.6.3 Образцы должны испытываться в состоянии, соответствующем состоянию металла в изготовленном 
или эксплуатируемом изделии.
Б.6.6.4 При исследовании механизмов коррозионно-усталостного разрушения допускается следующая пред
варительная обработка образцов:
- автоклавирование;
- окисление на воздухе при повышенных температурах;
- выдержка при повышенной температуре с предварительной пластической деформацией или без нее;
- провоцирующий нагрев заготовок образцов при исследовании влияния цикла сварки на основной металл 
в околошовной зоне.
Б.6.6.5 При осевом растяжении — сжатии образцов измерение и контроль деформаций должны проводиться 
по ГОСТ 25.502.
Б.6.7 Влияние облучения на циклическую прочность основных материалов, сварных соединений
и металла с наплавкой
Б.6.7.1 Испытания проводятся для определения коэффициентов снижения сопротивления циклическому 
разрушению материалов c p F ,  их сварных соединений и металла наплавки в результате нейтронного облучения.
Б.6.7.2 Испытания предварительно облученных конструкционных материалов, их сварных соединений и на
плавленного металла на циклическую прочность должны проводиться в малоцикловой области нагружения (число 
циклов до разрушения /V f изменяется в интервале от 102  до 5 ■  104).
19


--- Page 24 ---
ГОСТ Р 50.04.06— 2018
Б.6.7.3 Коэффициент снижения циклической прочности при малоцикповом нагружении c p F  = (c p Fs) должен 
определяться при симметричном цикле заданных деформаций и температуре 20 °С в зависимости от температуры 
облучения, флюенса нейтронов и амплитуды деформации.
Б.6.7.4 Образцы для испытаний должны быть облучены предварительно или вырезаны из элемента кон
струкции, подвергавшегося в процессе эксплуатации действию нейтронного облучения.
Б.6.7.5 Формы и размеры образцов должны выбираться в зависимости от условий облучения (теплосъема и  
крепления в навеске или ампуле) и способа его крепления в захватах испытательной машины.
Б.6.7.6 Испытание облученных образцов на циклическую прочность в малоцикповой области проводят при 
нагружении заданными деформациями (осевое растяжение — сжатие, изгиб или кручение) по симметричному 
циклу при температуре 20 °С.
Б.6.7.7 Испытание облученных образцов должно проводиться по той же методике, что и испытание образцов 
в исходном состоянии.
Б.6.7.8 Коэффициент c p F  для данных условий облучения определяется как отношение амплитуд деформа
ций образцов облученного eaF и необлученного еа  материалов при одинаковом числе циклов. При определении 
значения c p F  используют кривые циклической прочности, являющиеся нижними огибающими кривых циклической 
прочности для различных зон сварного соединения или наплавки, включая переходные зоны.
Б.6.7.9 Отбор проб, требования к образцам и ориентации в исследуемом полуфабрикате, порядок проведе
ния испытаний, в том числе облучения образцов, и обработка результатов для определения характеристик сопро
тивления усталости в коррозионных средах и под облучением должны соответствовать принятым для проведения 
испытаний аттестованным методикам, удовлетворяющим требованиям ГОСТ 25.502.
20


--- Page 25 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Приложение В  
(обязател ьное)
Требования к документам по стандартизации на поставку материалов
В.1 При разработке документов по стандартизации на поставку основных и сварочных материалов, приме
няемых для производства продукции, в их состав следует включать требования к контролю материалов.
В.2 В требованиях к контролю основных материалов следует предусмотреть следующие виды контроля:
- контроль химического состава материала (плавочного и готового полуфабриката);
- контроль геометрических размеров;
- контроль состояния поверхности;
- контроль макро- и микроструктуры с целью выявления усадочных раковин, пузырей, неметаллических 
включений, размеров зерен, количества a-фазы (для сталей аустенитного класса), микроструктуры (для перлит
ных сталей);
- контроль механических свойств при кратковременном растяжении (Rm,  Rpo2,  A  Z) при 20 °С и расчетной 
температуре;
- определение или подтверждение критической температуры хрупкости (кроме сталей аустенитного класса);
- оценка деформируемости и технологических свойств при холодной штамповке и гибке (раздача, сплющи
вание, загиб и т. п.);
- контроль неразрушающими методами;
- гидравлические испытания (для полых полуфабрикатов);
- испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (для сталей аустенитного класса);
- испытания на стойкость к питтинговой коррозии (для сталей аустенитного класса и сплавов алюминия);
- испытания на стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением (для аустенитных сталей).
В.З В требованиях к контролю сварочной проволоки (ленты) следует предусмотреть следующие виды контроля:
- контроль химического состава стали для изготовления сварочной проволоки (ленты);
- контроль ферритной фазы стали для изготовления сварочной проволоки (ленты) для материалов с норми
рованным содержанием ос-фазы;
- контроль временного сопротивления (предела прочности) разрыву сварочной проволоки (ленты) при тем
пературе 20 °С;
- контроль геометрических размеров;
- контроль состояния поверхности;
- контроль состояния упаковки.
В.4 В требованиях к контролю покрытых электродов для ручной дуговой сварки следует предусмотреть сле
дующие виды контроля:
- контроль химического состава наплавленного металла (металла шва);
- контроль механических свойств наплавленного металла (металла шва) при температуре 20 °С и повышен
ной температуре в исходном состоянии;
- контроль механических свойств наплавленного металла (металла шва) при температуре 20 °С и повышен
ной температуре после термической обработки;
- контроль содержания ферритной фазы наплавленного металла (металла шва) — для материалов с нор
мированным содержанием ос-фазы;
- контроль стойкости наплавленного металла (металла шва) к межкристаллитной коррозии — для высоко
легированных материалов с особыми свойствами;
- контроль геометрических размеров и состояния поверхности покрытия;
- контроль состояния упаковки;
- контроль сварочно-технологических свойств электродов при соблюдении режимов и условий сварки;
- контроль содержания влаги в покрытии.
В.5 В требованиях к контролю флюса для автоматической сварки следует предусмотреть следующие виды 
контроля:
- контроль химического состава флюса;
- контроль внешнего вида и цвета флюса;
- контроль насыпной плотности, гранулометрического состава флюса, количества углеродистых и металли
ческих частиц;
- контроль влажности флюса;
- контроль сварочно-технологических свойств флюса при соблюдении режимов и условий сварки;
- контроль упаковки.
В.6 В документах по стандартизации на поставку материалов должны быть указаны требования к условиям 
поставки, сведения о видах и режимах термической обработки материалов, а также приведены методики и нормы 
оценки качества.
2 1


--- Page 26 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
В.7 Указанный выше объем требований документов по стандартизации на поставку материалов приведен 
для оборудования и трубопроводов групп А и В по классификации федеральных норм и правил в области исполь
зования атомной энергии, устанавливающих требования к устройству и безопасной эксплуатации оборудования 
и трубопроводов АЭУ [2].
Для оборудования и трубопроводов группы С указанный объем требований технических условий может быть 
сокращен.
22


--- Page 27 ---
ГОСТ Р 50.04.06—2018
Библиография
[1] Федеральный закон от 26 июня 2008 г . №102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений»
[2] НП-089-15 «Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила устройства 
и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок»
23


--- Page 28 ---
ГОСТ Р 50.04.06— 2018
УДК 620.267:53.08:006.354 ОКС 27.120
Ключевые слова: аттестация, новый материал (основной или сварочный), испытания, исследования, 
полуфабрикат, продукция
БЗ 3—2018/13
Редактор Н.Н. Аргунова  
Технический редактор В.Н. Прусакова  
Корректор Е.Р Ароян  
Компьютерная верстка И.Г. Иваньшина
Сдано в набор 28.02.2018. Подписано в печать 13.03.2018. Формат 60 ><841 /8.  Гарнитура Ариал. 
Уел. печ. л. 3,26. Уч.-изд. л. 2,95. Тираж 30 экз. Зак. 425.
Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта
ИД «Юриспруденция», 115419, Москва, ул. Орджоникидзе, 11. 
www.jurisizdat.ru y-book@mail.ru
Издано и отпечатано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 123001, Москва, Гранатный пер., 4. 
www.gostinfo.ru info@gostinfo.ru
ГОСТ Р 50.04.06-2018